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Los modelos de compresores de aire de rendimiento económico no siempre tienen un interruptor de presión de aire en el diseño, ya que los mismos dispositivos se colocan en el receptor. Por este motivo, las empresas que producen esta técnica, consideran suficiente la presencia de un control de presión visual a través de manómetros. Sin embargo, durante el trabajo a largo plazo para protegerse contra el sobrecalentamiento, es mejor instalar un regulador de presión para el compresor, que automatizará el encendido y apagado de la unidad.
Dispositivo y circuito de relevo.
Los relés de compresor se dividen en dos tipos: normalmente abiertos y normalmente cerrados. Los primeros encienden el compresor cuando se sobrepasa la presión del aire y los segundos, cuando la presión cae por debajo de cierto nivel.
Los actuadores del relé de presión son los resortes, cuya fuerza de compresión se cambia a través de un tornillo especial. Por lo general, la fuerza de compresión de los resortes se establece en hasta 6 atmósferas, lo que se indica en el manual de instrucciones. Dado que la rigidez y la flexibilidad de los elementos de resorte dependen de la temperatura ambiente, se espera que todos los diseños de presostatos para el compresor funcionen en el rango de -5 a +80 grados.
Dos subconjuntos obligatorios de un relé de este tipo: una válvula de descarga y un interruptor de tipo mecánico. El primero está conectado al conducto de aire, ubicado entre el receptor y el compresor. Se utiliza para controlar el motor. Cuando se apaga la unidad del compresor, dicha válvula liberará 2 atmósferas de aire comprimido en el entorno, descargando los elementos móviles del compresor del exceso de fuerza. Este esfuerzo debe desarrollarse cuando se reinicia el compresor. Debido a esto, se evita la sobrecarga del motor debido al par limitador. Al arrancar el motor descargado, la válvula se bloquea sin esfuerzo excesivo en el variador.
Características del presostato
El interruptor mecánico tiene una función de "stand by". Debido a ello, se evita el arranque accidental del motor. Cuando se presiona el botón, la unidad se enciende y el compresor se ejecuta automáticamente. En el momento de la parada, el motor del compresor no comenzará a funcionar incluso si hay una pequeña cantidad de atmósferas en la red de presión neumática.
La mejora de la seguridad del trabajo se garantiza equipando el diseño industrial del relé de presión con un fusible en forma de válvula. Es muy útil cuando un motor se detiene inesperadamente, un mal funcionamiento del pistón u otra emergencia.
A veces, la carcasa del interruptor de presión tiene un relé térmico en el interior para verificar la corriente en la red primaria. Si este parámetro comienza a crecer, para evitar el sobrecalentamiento y la ruptura de los devanados que lo siguen, dicho relé apagará el motor.
Conectar y configurar
El esquema general de la instalación del compresor da una idea de que el interruptor de presión está ubicado entre la válvula de descarga y el circuito de control secundario. La mayoría de las veces, el interruptor de presión para el compresor tiene cuatro cabezales roscados, uno de los cuales conecta el dispositivo al receptor y el otro conecta el manómetro para monitorear las lecturas. En el tercero, puede instalar una válvula de seguridad, y la última tiene un tapón roscado de un cuarto de pulgada en la rosca. Con un conector libre, el usuario puede instalar un medidor de presión de prueba a su discreción.
El interruptor de presión está conectado en la siguiente secuencia:
- El dispositivo está conectado a la válvula de descarga del receptor.
- Coloque el medidor de control o el enchufe.
- Los circuitos de control del motor están conectados a los contactos.
- Si hay fluctuaciones en la tensión de la red, la conexión se realiza a través de un filtro de red, incluso cuando la potencia de los contactos es mayor que la de la corriente de carga del motor.
- Si esto es necesario, el relé se ajusta a la presión de aire deseada a través de los tornillos de ajuste.
La conexión se acompaña de la verificación de la conformidad de la tensión de la red a los ajustes de fábrica del relé de presión. Por ejemplo, una red trifásica de 380 voltios implica el uso de un grupo de tres contactos, y a 220 voltios, debe usar un grupo de dos fases.
La sintonización se realiza cuando el receptor está lleno al menos dos tercios. Los relés se desconectan de la red, quitan la cubierta superior y cambian la compresión de los dos resortes. Para el límite de la presión de trabajo se encuentra el tornillo de ajuste con un eje de mayor diámetro. En el tablero, junto a él, hay una marca de presión en forma de letra P y una indicación de la dirección de rotación del tornillo, mediante la cual se cambia el parámetro indicado. El segundo tornillo ayuda a establecer la diferencia necesaria ΔР y tiene un puntero donde gira.
Para acelerar el proceso de ajuste, en algunos casos, se saca un tornillo de ajuste que cambia el nivel de presión superior. El control se lleva a cabo de acuerdo con las lecturas del manómetro en el regulador de presión para el compresor.
Fabricación independiente de presostatos.
La presencia de habilidades y un termostato de trabajo tomado de un refrigerador fuera de servicio le permite crear independientemente un interruptor de presión para el compresor. Pero al mismo tiempo, no tendrá una aplicación práctica debido a la incapacidad de mantener la barra superior durante mucho tiempo. Después de todo, la resistencia de los fuelles de goma es muy limitada.
Es más conveniente rehacer los relés térmicos KTS 011. Tienen una secuencia de operación estrictamente inversa. Esto significa que el relé se enciende cuando la temperatura en el refrigerador aumenta, y el apagado ocurre cuando la temperatura desciende.
La secuencia de acciones durante el trabajo es la siguiente:
Establece la ubicación de los contactos correspondientes utilizando el anillo.- Está finalizando la conexión del relé térmico al compresor, para el cual la boquilla y el manómetro están conectados a la válvula, y los contactos a los terminales del circuito del motor.
- Debajo de la tapa hay un tornillo de ajuste. El encendido del compresor se acompaña de una rotación secuencial con el control de las lecturas en el manómetro.
- La configuración de la posición inferior le permite mover gradualmente el vástago del botón frontal.
- La tapa está instalada en su lugar, debe ajustarse a ciegas debido a la falta de espacio para el segundo manómetro.
Por seguridad, el intervalo de control de presión en dicho interruptor térmico es de aproximadamente 1 a 6 atmósferas. Pero cuando se utilizan dispositivos con fuelles endurecidos, el rango superior aumenta a 10 atmósferas, lo que a menudo es suficiente.
Cuando el relé ha sido probado, es necesario cortar el tubo capilar y eliminar el refrigerante acumulado desde allí. El extremo del tubo se suelda en la válvula de descarga.
Entonces es necesario realizar acciones al conectar un interruptor de presión fabricado de forma independiente al circuito de control del compresor. Conectamos el relé a la placa de control con una tuerca, cortamos las roscas de la varilla. Luego apretamos la tuerca de seguridad para regular los límites de cambio en la presión del aire.
Teniendo en cuenta el hecho de que el grupo de contactos de cualquier relé del refrigerador se calcula para corrientes muy significativas, este método conmuta circuitos de alta potencia, incluidos los circuitos de control del motor secundario del compresor.
El dispositivo anterior es un elemento muy importante para cualquier dispositivo. Se utiliza para regular el funcionamiento del motor eléctrico. Un relé de fabricación propia no es particularmente práctico, pero con la ayuda de un fuelle endurecido, puede aumentar el intervalo de presión y mejorar el rendimiento del dispositivo. También le permite cambiar circuitos de alta potencia en el tipo de secundario para controlar el motor del compresor.