Los adoquines y los adoquines son materiales viales populares que permiten no solo formar callejones, parques infantiles y otras áreas territoriales. Con su ayuda, puede ahorrar dinero haciendo todos los procesos usted mismo. La composición del hormigón para losas de pavimento difiere de la clásica, a partir de la cual se vierten todas las demás estructuras de construcción.
Tecnologías de fabricación de losas de pavimento
Los principales son el vibrocasting y la vibrocompresión. El primero es la fabricación de la solución y su vertido en moldes que se instalan sobre la mesa vibratoria.Este último obtuvo su nombre solo porque vibra con una pequeña amplitud. Esto permite que el mortero de concreto se sacuda y se haga más denso, por lo que la densidad del producto terminado aumenta.
Fabricación de azulejos en una mesa vibratoria
La segunda tecnología se basa en prensar la mezcla, que se pone en moldes. Para esto, se utilizan equipos especiales, cuyo uso aumenta el costo de las losas de pavimento. Pero es este método el que ahorra cemento mediante el uso de un método semiseco. Es decir, la solución se mezcla con un bajo contenido de agua. Además, las baldosas y los adoquines fabricados por vibrocompresión tienen mayor resistencia y precisión dimensional.
Pero, dado que la tarea es producir losas de pavimento con nuestras propias manos, tendremos que hablar sobre la primera tecnología: la fundición por vibración.
Tipos de soluciones
La composición de los adoquines es de dos capas: frontal y base. Están hechos de dos hormigones diferentes. Se coloca un marco de refuerzo entre ellos. Puede ser una malla de acero común o piezas de alambre tejidas a mano.
Proceso de vertido de hormigón:
- llenar el molde con la solución para la capa frontal;
- realizar vibraciones en una mesa vibratoria;
- colocación del marco de refuerzo;
- se vierte el hormigón de la capa base;
- reiniciar vibración.
No debe transcurrir más de media hora entre el vertido de dos tipos diferentes de hormigón. Si esto sucede, es probable que las losas de pavimento simplemente se deslaminen durante la operación.
Para evitar que esto suceda, es necesario prepararse bien para el proceso de elaboración de losas. A saber:
- elegir dos recipientes en los que se prepararán dos tipos diferentes de hormigón;
- corta la malla en trozos cuyo tamaño coincida con el tamaño de las formas.
Después de eso, puede proceder a la preparación de composiciones concretas.
Fundición de azulejos
Solución de capa facial
La superficie frontal de las losas de pavimento está constantemente expuesta a cargas durante el funcionamiento. Por lo tanto, debe ser el avión más duradero y resistente al desgaste.
Esta capa debe incluir materiales de alta calidad:
- grado de cemento no inferior a М500;
- una mezcla de piedra triturada y arena en una proporción de 1: 1, que incluye grava fraccionada mediana (5-10 mm), arena, mejor que la arena de río;
- agua;
- dispersante;
- pigmento.
Dicho hormigón se vierte en moldes en una capa con un espesor de 2 cm y se hace vibrar durante 2-4 minutos.
La composición y proporciones del hormigón.
Solución dispersante
Este es un químico que pertenece a la categoría de plastificantes de tipo tensoactivo. Se añade a la composición de losas de hormigón para conseguir determinadas características del producto:
- se produce endurecimiento de la superficie frontal;
- se vuelve brillante;
- fácilmente el azulejo se separa del molde ;
- no quedan partículas de hormigón en las superficies del molde, lo que reduce los costes de limpieza;
- el hormigón se vuelve más móvil y plástico, lo que facilita trabajar con él;
- el color de los adoquines se vuelve más pronunciado.
El dispersante en sí es un polvo blanco. Pero se introduce en la composición del hormigón solo en forma de solución acuosa. Prepárelo en una proporción de 1:4 (reactivo-agua). Este último debe estar tibio - +50 ℃. La cantidad de solución dispersante en la composición del hormigón es de 1 litro por cada 50 kg de cemento. Los fabricantes garantizan que la solución acuosa preparada se puede almacenar durante 5 días sin cambiar sus características técnicas.
El dispersante de hormigón es un químico de tipo activo. Por lo tanto, cuando trabaje con él, debe cumplir estrictamente las reglas de seguridad: guantes protectores en las manos, gafas protectoras en los ojos, una máscara en la cara.
Hacer adoquines con tus propias manos. Puedes leer sobre esto aquí.
Ejemplo de preparación de una mezcla para una capa superficial
La composición se mezcla en la siguiente secuencia:
- Primero, la mezcla de grava se mezcla con cemento en una proporción de 2:1. Pero antes que nada, se agrega a la composición la mitad de la piedra triturada con arena. Después de mezclar bien con cemento, se agrega la segunda mitad.
- Se vierte agua. La solución se agita.
- El dispersante se añade premezclado con la cantidad de agua necesaria.
- Se introduce Pigment, que también se prediluye con agua. Normalmente es de 1 litro. La cantidad de tinte no debe exceder el 5% del volumen total del concreto que se está preparando.
Se remueve el material hasta que tome una consistencia cremosa y el pigmento coloree la mezcla uniformemente. Pero no menos de 10 minutos.Si el color de la solución no satisface, todavía hay tiempo para hacer cambios, para hacerlo más saturado o apagado. Es decir, agregue pigmento u otros componentes en consecuencia.
Tan pronto como el hormigón para la capa frontal de losas de pavimento esté listo, se vierte en un recipiente limpio. No es necesario usar la mezcla inmediatamente y verterla en las formas. Es necesario preparar una segunda solución.
Solución para la capa principal
Es diferente al anterior:
- no se añade pigmento a la composición;
- en lugar de un dispersante, puede usar un plastificante más económico o un detergente espeso, como un champú;
- la relación entre el cemento y la mezcla de piedra triturada y arena es de 1:3.
Ejemplo de preparación de una mezcla para la capa principal
Antes de mezclar, es necesario lavar el interior del tambor de la hormigonera. Puedes simplemente llenarlo con agua y girarlo. No es necesario drenarlo. La mezcla de cemento y grava se vierte directamente en el tambor.
Después de unos minutos de trabajo, agregar el plastificante disuelto en agua, si se compra en polvo. Si es un líquido, se vierte directamente del recipiente. Aquí es importante observar con precisión la cantidad vertida, que el fabricante indica en el paquete. No vale la pena reducirlo o aumentarlo, ya que esto provocará cambios en las características del hormigón.
Mientras el material para la capa base de las losas de pavimento se mezcla en el tambor de la hormigonera, puede comenzar a verter la solución para la capa frontal en los moldes. El espesor del relleno es de 2 cm.Después de eso, la mesa vibratoria se enciende durante 3 minutos.
Colocación de hormigón en moldes.
El hormigón ha sido compactado. El vibrador se apaga. Se coloca una malla de refuerzo sobre el hormigón. Desde el tambor de la hormigonera, la composición de hormigón preparada para la capa principal de losas de pavimento se vierte en el tanque. Se coloca con palas en un molde donde quede espacio para la solución.Las mezclas deben colocarse un poco más, porque después de la vibración y la compactación, el material se "asentará" .
La mesa vibratoria se enciende nuevamente y trabaja hasta que el concreto en las formas esté nivelado con sus bordes. En este momento, sale aire de la composición de cemento y grava que, después de que el hormigón se endurece, reduce sus características de calidad: resistencia y resistencia al desgaste. Se trata de las burbujas de aire que quedan dentro de la solución. Reducen la densidad de la mezcla y, en consecuencia, la resistencia de toda la estructura.
Consumo total de materiales
Existen normas claras para el consumo de componentes de hormigón para la preparación de losas de pavimento con un espesor de 5 cm por 1 metro cuadrado.
La cantidad de tinte se puede cambiar según tus preferencias. Cuanto más se agrega a la composición, más brillante es la superficie frontal de las losas de pavimento.
Lo que influye en la calidad
La calidad de los materiales de construcción depende de dos factores:
- calidad de los ingredientes utilizados;
- secuencia exacta de operaciones tecnológicas.
Con respecto a los materiales de construcción utilizados en la composición del hormigón, se toma cemento de grado no inferior a M500. La arena es mejor tomar río lavado y tamizado. Fracción de piedra triturada 5-10 mm, pero lavada.
También hay requisitos para el agua. Debe estar limpio, sin impurezas, escombros. Ideal - si tiene una pequeña cantidad de sales que lo endurecen.
La secuencia de mezcla de concreto descrita anteriormente debe seguirse exactamente. Esto se aplica no solo a las proporciones de los materiales de construcción introducidos, sino también al tiempo del proceso en sí. El llenado de la composición en capas debe mantenerse estrictamente. Si se siguen todas las recomendaciones y normas, esto garantiza el funcionamiento a largo plazo de las losas de pavimento.
¿Alguna vez ha mezclado usted mismo hormigón para losas de pavimento? que composicion tenias? Escribe en los comentarios. Comparte el artículo en las redes sociales y márcalo como favorito para no perderlo.
Mira el video, el proceso de hacer adoquines con tus propias manos. Preparación de la solución, su composición y proporción de componentes. Dar forma y vibrar formas, apilar formas fundidas.
Fuentes:
- https://protrotuarnujuplitku.ru/trotuarnaya-plitka/izgotovlenie-rastvora.html
- https://betonopedia.ru/beton/sostav-dlya-trotuarnoj-plitki.html
- https://masterskayapola.ru/trotuarnaya-plitka/rastvor-proporcii-sostav.html