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El procesamiento de torneado de metales es un método conocido y popular para producir piezas y productos metálicos para diversos fines. Durante este proceso, se elimina una capa adicional de los productos en un torno, y la salida es la forma deseada de la pieza con una superficie rugosa y las dimensiones requeridas. Gestionados con la ayuda de dispositivos integrados en la computadora, los equipos modernos pueden mejorar significativamente la calidad de los productos.
Información general sobre torneado de metal.
El procedimiento para el procesamiento de metales se realiza en tornos especiales utilizando varias herramientas de corte. La pieza de trabajo se instala en el eje del dispositivo, cuyo trabajo comienza después de encender el motor eléctrico.
La pieza de trabajo comienza a girar a alta velocidad y se retira una pequeña capa de metal sobre toda la superficie con un cortador, un taladro u otra herramienta de corte.
Con la ayuda del movimiento constante de la herramienta, se produce la continuidad del corte de la pieza al tamaño y forma requeridos. Se puede ver un proceso más detallado de torneado de piezas en el video clip.
Las máquinas permiten el procesamiento eficiente de varios espacios en blanco, lo que resulta en una superficie cónica, roscada, cilíndrica, con forma u otra. Con la ayuda de trabajos de torneado se puede realizar:
- anillos
- ejes
- poleas
- acoplamientos;
- anillos de engranajes;
- casquillos
- las nueces
Además, en un torno, puede:
- Triturar los surcos.
- Cortar las distintas partes de los productos.
- Para hacer el procesamiento de diferentes agujeros con la ayuda de escariado, despliegue, taladrado, taladrado.
- Cortar el hilo.
En el proceso de realizar el trabajo, es imperativo utilizar una herramienta de medición diferente, que determina el tamaño, la forma y el diseño de las piezas. Para la producción en una sola y pequeña escala, se utilizan para medir tuercas, calibradores y micrómetros. En grandes empresas utilizamos los calibres máximos.
Los beneficios del torneado de metales.
Este proceso se considera una tecnología universal y se utiliza para fabricar diversos productos a partir de aleaciones y metales. En una máquina equipada con cortadores especiales, se pueden procesar incluso materiales muy duros.
Las principales ventajas de la tecnología:
Alta pureza de la superficie de los productos resultantes.- Mecanizado de precisión.
- La posibilidad de obtener productos para un ciclo de trabajo con una configuración compleja.
- Los chips obtenidos después del procesamiento de la pieza se funden y se pueden reutilizar.
- Cuando se utiliza equipo especial, existe la posibilidad de producir piezas de gran tamaño.
Además, con la ayuda de equipos de torneado es posible organizar la producción en masa de productos para diversos propósitos.
Características de giro. Ejemplos de video
La esencia del proceso de procesamiento de metales es la siguiente:
Los movimientos de la máquina se realizan en direcciones claras;- el eje del dispositivo junto con la pieza de trabajo gira a lo largo del eje Z, que es el punto de partida en el trabajo;
- el eje recto X debe ser estrictamente perpendicular al eje Z;
- Los cortadores deben estar ubicados en el plano X Z;
- La distancia a la herramienta debe ajustarse al alinear el equipo.
En los tornos modernos hay una tercera coordenada, que es igual al ángulo del eje principal. Este indicador se puede configurar y ajustar utilizando el software.
Tipos de tornos
El dispositivo más popular para el procesamiento de metales es un torno de corte de tornillo, que es universal. Se utiliza en grandes empresas, así como en una producción de una sola y pequeña escala.
Además , existen otros tipos de tornos:
- Torneado de los cortadores de tornillo.
- Dispositivos de corte múltiple semiautomáticos para producción en serie y a gran escala.
- Torneado y carrusel de dos o un solo bastidor.
- Máquinas de torreta de torno diseñadas para trabajar con productos complejos.
- Modernos complejos de torneado y fresado.
Las máquinas programables se utilizan para obtener piezas con parámetros geométricos lineales y diametricos especialmente precisos. Por diseño, casi no son diferentes de lo universal.
Herramienta de corte de torno
La eficiencia del equipo depende de la velocidad de corte, la longitud de avance de la pieza, la profundidad de corte. Con estos indicadores puedes lograr:
- volumen máximo permitido de la viruta;
- estabilidad de la herramienta y el nivel requerido de su impacto en la pieza de trabajo;
- procesamiento de piezas necesario;
- Mayor rotación del husillo.
La velocidad de corte específica depende del tipo de material que se procesa, así como del tipo y la calidad de los cortadores utilizados.
Las herramientas de corte para tornos pueden ser ásperas y limpias. Su selección y uso depende de la naturaleza del tratamiento. En la dirección del movimiento se dividen en derecha e izquierda. Las diferentes dimensiones geométricas de los cortadores le permiten trabajar con cualquier área de la capa que se debe cortar.
Según su finalidad, las herramientas de corte pueden ser:
desmontable- roscado
- aburrido
- en forma
- surco
- puestos de control;
- cortando
Para procesar la superficie cilíndrica y el plano frontal, se utilizan herramientas de corte pasante. Las herramientas de corte se utilizan para cortar partes del producto y cortar a través de las ranuras. Recto convencional y doblado óptimo al mecanizar las superficies exteriores de las partes metálicas. Los agujeros previamente perforados se aburren utilizando cortadores de perforación.
Según la forma del cortador y la ubicación de la cuchilla, los cortadores se dividen en doblados, rectos y estirados . El ancho de los cortadores estirados es menor que el ancho de la parte de fijación.
De gran importancia en la calidad de corte de las piezas tiene la geometría de la herramienta utilizada. Con ángulos bien elegidos entre los bordes del cortador y la dirección de avance, el rendimiento del mecanizado aumenta. El primer ángulo depende de la herramienta de instalación, el segundo de su afilado.
Para productos que son grandes en sección transversal, generalmente se elige un ángulo de 30-45 grados, y para piezas delgadas no rígidas - 60-90 grados. El ángulo auxiliar debe ser de 10-30 grados.
Vale la pena señalar que no importa qué tipo de máquina se utilizará, la función principal durante el torneado pertenece a la herramienta de corte. Pero con cualquier equipo y herramienta que funcione el tornero, su lugar de trabajo debe estar claramente organizado y con todo el personal.