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La palabra coloquialmente utilizada "acero inoxidable" es un acero con bajo contenido de carbono con cromo agregado. Como resultado de la interacción con el oxígeno, el cromo crea una película protectora de óxido que contrarresta la oxidación del metal.
Si la composición de la aleación de metal es de 12% de cromo, entonces ya pertenece a la categoría de inoxidable y es resistente a la corrosión. Al mismo tiempo, trabajar con este material requiere cierta preparación del metal antes de soldar. La calidad de las operaciones de soldadura está influenciada por la elección del modo de soldadura de trabajo y la selección correcta de los consumibles.
La superficie de la capa de metal resistente a la corrosión es resistente a la recuperación. En la composición de las modernas aleaciones anticorrosivas pueden estar presentes en pequeñas cantidades: carbono, titanio, níquel, molibdeno, niobio. Todos estos elementos también aumentan la resistencia a la corrosión y mejoran la calidad del acero.
Dependiendo de la microestructura, el acero inoxidable puede tener diferentes propiedades y ser utilizado en diferentes entornos:
- El acero que contiene cromo y níquel pertenece a la clase austenítica. Se distingue por altos índices de resistencia a la corrosión, plasticidad, resistencia y no magnético.
- Una aleación que contiene cromo y hierro se llama ferrítica. Es resistente al endurecimiento térmico y puede utilizarse en entornos agresivos.
- Una aleación que contiene carbono y cromo se llama martensítica y se usa en un medio ligeramente agresivo. Esta aplicación se explica por la alta dureza y, al mismo tiempo, la fragilidad de la aleación.
Propiedades de la aleación inoxidable.
Se recomienda a un soldador novato que tenga en cuenta algunas de las propiedades de la composición química de una aleación de acero para realizar el trabajo de forma cualitativa. Entre los principales parámetros se suelen distinguir:
- Baja conductividad térmica . La conductividad térmica del acero inoxidable es dos veces más baja que la de otros metales. En el proceso de soldadura, el metal puede fundirse más de lo necesario. La resistencia a la corrosión disminuirá como resultado. Para eliminar los efectos negativos del asistente, reduzca la fuerza actual en un 20% y, además, enfríe la costura.
- Punto mínimo de fusión. Para la preservación de la resistencia al óxido en el transcurso del trabajo, se mantiene el régimen de temperatura óptimo.
- Corrosión intergranular . Es el resultado de la formación de compuestos de carburo de cromo y hierro. La propagación que conduce a la corrosión del metal ocurre cuando la temperatura sube por encima de los 500 grados. Para eliminar los efectos indeseables, se utilizan varios métodos de enfriamiento de las estructuras soldadas.
- Alto nivel de expansión lineal del acero. La contracción por fundición del acero se produce debido a las altas temperaturas. El exceso de temperatura puede provocar la deformación del metal y la aparición de grietas entre las piezas soldadas. Con este fin, cuando se trabaja con acero inoxidable, se recomienda dejar pequeños espacios para la expansión.
- Alta resistencia eléctrica . Este indicador puede provocar el calentamiento de electrodos de acero del tipo de alta aleación. Para evitar un alto calentamiento, la longitud de los electrodos de níquel y cromo no supera los 350 mm.
Soldadura semiautomática
Al utilizar diferentes métodos de soldadura de acero inoxidable, puede obtener diferentes resultados en calidad. Para soldar en un ambiente sin gas se utiliza alambre tubular. Este método proporciona una costura suave y hermosa. Pero tal costura durante la operación del producto puede oxidarse.
Para evitar tales consecuencias y obtener un resultado de calidad, los soldadores utilizan un semiautomático con el uso de alambre de acero y dióxido de carbono. La composición del gas ideal es 2% de dióxido de carbono y 98% de argón. Para reducir el costo del trabajo realizado, las proporciones de gas cambian en la proporción de 30% de dióxido de carbono y 70% de argón.
El uso de un dispositivo semiautomático le permite introducir el cable en el área de soldadura de forma mecanizada. El dispositivo semiautomático le permite enfriar la antorcha, hacer conexiones de alta calidad en un entorno de argón, ajustar la velocidad de alimentación del alambre de aplicación y realizar soldaduras en lugares de difícil acceso.
Antes de soldar, la superficie de las piezas a soldar se prepara:
- Frote la superficie con un cepillo de metal y desengrase con la ayuda de herramientas especiales: alcohol blanco, acetona o gasolina de aviación.
- Las piezas soldables se calientan hasta 100 grados para que la zona de soldadura se seque y no tenga humedad.
La soldadura más confiable y eficiente es el uso de argón y dióxido de carbono . Este método de soldadura de metal le permite guardar todas las propiedades del acero. En el proceso de soldadura, el alambre de aleación de níquel se quema más intensamente, lo que mejora el rendimiento de la soldadura.
Cuando se utilizan indicadores convencionales de alambre puede ser peor. Métodos de soldadura moderna de metales inoxidables:
- Las chapas están conectadas por un método de arco corto.
- Los metales de la placa están unidos por el método de transferencia de chorro.
- El ahorro de recursos de alto rendimiento se realiza mediante soldadura por pulsos. Este método le permite alimentar el cable en pulsos cortos.
En argon
La soldadura de argón semiautomática puede aumentar la productividad. La tecnología de dicha soldadura permite no solo la soldadura de metales gruesos, sino también obtener uniones fiables de alta calidad, atractivas en apariencia.
La composición del alambre de soldadura debe incluirse níquel para mejorar la calidad del trabajo realizado. Para la soldadura de metales de paredes gruesas se utiliza una mezcla de argón y dióxido de carbono.
El soldador debe recordar que los productos en el proceso pueden deformarse debido al calentamiento prolongado. Para resolver este problema, puedes golpear y calentar partes. Para este propósito, se puede utilizar un quemador de gas doméstico.
En el entorno del dióxido de carbono.
Al realizar la soldadura en un entorno de dióxido de carbono con una máquina semiautomática, se deben cumplir los siguientes requisitos:
Aplicación de polaridad inversa.- Ángulo de exposición del electrodo. Los metales delgados se pueden hervir inclinando el cable. Este método hace que la costura sea más ancha y menos penetrante.
- La cantidad de saliente del cable no debe exceder los 12 mm.
- Asegurando el control sobre el consumo de gas. Un consumo de gas demasiado bajo o muy alto puede afectar negativamente al resultado final.
- El uso del deshumidificador. En el proceso de soldadura de metales a altas temperaturas, el agua se libera de los cilindros con una mezcla de gases que, al interactuar con el dióxido de carbono, reduce la resistencia de la soldadura. El sulfato de cobre, utilizado como secador, le permite mantener la calidad de la soldadura.
- No empiece y termine de soldar en el borde de la pieza. Esto puede causar grietas de hidrógeno. Se recomienda retirarse del borde del producto al menos 5 cm.