Variedades de aleaciones.
El bronce incluye aditivos de cobre y aleaciones (berilio, plomo, aluminio, silicio y estaño) en su base. En todas sus aleaciones, hay componentes como el zinc, el fósforo, etc. Además del bronce, la industria industrial moderna se dedica a la fabricación de otras aleaciones de cobre: constantan, copel, níquel-plata, níquel-plata, latón, etc.
El número y tipo de componentes de aleación en la composición de la aleación de bronce determina sus características químicas y físicas, así como la coloración del material.
Los grados de aleaciones de bronce, cuyo punto de fusión se encuentra en el rango de 930 a 1140 grados centígrados, tienen su propia marca. Por composición química, las aleaciones a base de bronce se clasifican en:
- Sin estaño
- Lata
La gente aprendió a combinar estaño con cobre para obtener bronce durante mucho tiempo. El estaño hace que el material sea más fuerte y también reduce su temperatura de fusión. Un ejemplo notable de este tipo de aleación es la campana de bronce. Contiene veinte por ciento de estaño y ochenta por ciento de cobre. Sin embargo, los productos hechos sobre la base de campana de bronce se caracterizan por su alta fragilidad.
El tipo de bronce sin estaño, como su nombre lo indica, no tiene estaño en la composición. Tales aleaciones hoy se dividen en categorías separadas de bronz:
El berilio es el más fuerte, superior al acero por muchas características;- Sílice-zinc: tienen una mayor resistencia a la abrasión (la ventaja de estos bronces de este grupo es que son muy fluidos cuando se funden);
- Sobre la base de aluminio y cobre, se distinguen por una alta protección contra la corrosión y excelentes propiedades antifricción.
Actualmente, los más comunes son los bronces, en los que se agrega estaño. Con el fin de marcar el material, independientemente de la composición, se utiliza la designación "Br", después de lo cual se indican los aditivos utilizados y su contenido en el material. Por ejemplo, puede descifrar el bronce “BR OTSSNZ-7−4−2-. Esta aleación de estaño contiene estaño, zinc, plomo y níquel. Los números indican su porcentaje en bronce. La composición de cualquier marca de bronce puede contener otros elementos que tengan las siguientes designaciones:
- A - aleaciones de aluminio;
- B - aleaciones a base de berilio;
- W - hierro ordinario;
- K - célula de silicio;
- Mz - manganeso ordinario;
- F - fósforo.
Casting a domicilio
Para el auto fundido de bronce, mientras que en casa, es necesario proporcionar las condiciones adecuadas. Los puntos más importantes son la ventilación efectiva en la habitación y el equipo confiable contra incendios. En ese caso, si necesita hacer pequeños productos de bronce, entonces el trabajo se puede hacer en una habitación pequeña. Para el diseño general es mejor usar el garaje o el taller. Vale la pena señalar que el piso en la sala de trabajo debe estar hecho necesariamente de algún material incombustible.
Para derretir el bronce, es imposible prescindir de un horno de mufla especial. Será genial si el equipo tiene un regulador incorporado de indicadores de temperatura de calefacción. En el caso de que no tenga la oportunidad de usar un horno de este tipo, en su casa puede usar una fragua común.
Además del horno, que puede fundir una aleación de metal, para fundir productos de bronce necesitará:
- Crisol: tanque de hierro fundido o acero con pico (para fundir material en moldes y fundir);
- Pinzas especiales, que se retirarán del crisol del horno de mufla;
- Gancho
- Molde de fundición;
- Carbón hecho de madera que funcionará como combustible (cuando se use una forja para derretirse).
Por lo tanto, el procedimiento de fundición es el siguiente:
Una aleación de metal para fundir, moler y poner en un crisol.- El crisol se coloca en el horno y se calienta a los valores de temperatura requeridos.
- Después de fundir la aleación de metal en el crisol, se calienta en un horno durante otros cuatro a cinco minutos. Esto es necesario para el propósito, para que el material se vuelva lo más fluido posible y llene todo el molde.
- El crisol en el que se encuentra la aleación de metal fundido se retira del horno con la ayuda de unas pinzas y un gancho.
- El metal en estado líquido a través de un orificio especial se moldea en el molde. Al realizar este procedimiento, es necesario controlar que el chorro no sea intermitente y demasiado delgado.
El molde de fundición debe prepararse con anticipación, correctamente después de haberlo calcinado dentro del horno. Para hacer esto, el horno debe llevarse a una temperatura de 600 grados y solo después de eso se debe colocar el formulario. Los índices de temperatura adicionales deben aumentarse a 900 grados y mantener el molde en el horno durante dos a cuatro horas. Cuanto mayor sea el tamaño de la forma, más tiempo se debe mantener en un horno calentado.
Características de relleno
En ese caso, si la aleación de metal fundido se moldea en una forma grande, entonces su masa es suficiente para desplazar el aire acumulado. Si se usan moldes pequeños para la fundición, entonces se debe recurrir a métodos tecnológicos especiales.
Las formas en este caso se colocan en centrífugas, que operan desde una unidad eléctrica o manual. En el proceso de rotación, se forma energía centrífuga, asegurando una distribución uniforme de la aleación de metal a lo largo de la superficie interna del molde. Sin embargo, esta tecnología es efectiva solo en esa situación, si la aleación metálica aún es líquida y no está congelada.
Una vez que se completa la fundición y se enfría el material, el producto se retira con herramientas normales (pinzas y gancho). Debe recordarse que la superficie de las estructuras recientemente extraídas no puede presumir de un alto nivel de calidad, ya que deben someterse a un mecanizado especial.
Fabricación de moldes de fundición.
La calidad de los productos obtenidos también se ve afectada por la corrección del molde de fundición, que nos permite dotar al producto con los parámetros geométricos y la configuración necesarios. Para crear formularios a menudo se utiliza una herramienta especial - matraz. Un frasco, cuyas dimensiones deben ser aproximadamente una vez y media más grandes que las dimensiones de la estructura terminada, incluye el cajón inferior y el marco superior.
Partes del dispositivo se pueden conectar entre sí con clips laterales.
La composición de la mezcla estándar para moldeo incluye:
- Arcilla
- Arena fina
- Polvo de piedra.
Al mezclar estos componentes, se obtiene una mezcla homogénea. Para hacer una forma, tampoco puede prescindir de un modelo de madera u otro material suficientemente blando.
La fabricación del diseño de moldeo en sí se realiza de la siguiente manera.
Dentro de la caja inferior del matraz se coloca la mezcla de moldeo, que necesita un poco de apisonamiento.- En la composición preparada se coloca el modelo, que debe ser recubierto previamente con grafito en polvo o talco.
- El marco superior está unido a la parte inferior del matraz, después de lo cual se llena con solución de moldeo. Antes de rellenar, necesita hacer un agujero para la futura puerta. Para ello, puede utilizar un tapón cónico especial.
- Una vez estampada la mezcla de moldeo, el molde debe dividirse en dos. Para hacer esto, puedes usar cualquier accesorio afilado.
- La etapa final implica la eliminación de defectos y la alineación de irregularidades.
La forma hecha necesita ser secada, solo después de eso puede ser usada.
Tecnología de fundición
Para hacer una estructura compleja o una pieza de alta calidad, se puede usar de otra manera, lo que implica el uso de un modelo hecho de materiales fusibles. En esta situación, para la fabricación de moldes, puede utilizar parafina o cera. Este modelo simplemente se derrite y se coloca en agua hirviendo.
Para garantizar la precisión de las características geométricas y las formas del modelo, puede utilizar el producto terminado. Con él, se obtiene un molde de yeso, que se utilizará para moldear una copia exacta.