En la fuente
La idea de que a la pieza se le puede dar el tamaño y la forma necesarios eliminando las virutas originadas en la antigüedad. El primer torno primitivo, conocido por los científicos, se remonta al siglo VII antes de Cristo. Una pieza de madera, hueso o cuerno se fijó en un conjunto de vicio improvisado en una base giratoria. El aprendiz o el esclavo giraron la estructura en diferentes direcciones, y el maestro, utilizando un cortador, dio a los detalles las dimensiones y la configuración deseadas, tocando la herramienta de corte con la pieza de trabajo giratoria.
Por supuesto, tal máquina era extremadamente imperfecta. No permitió alcanzar una precisión aceptable, y la fuerza física de las manos humanas obstaculizó significativamente el procesamiento, por lo que fue largo, lento y no lo suficientemente preciso.
Evolución
Curiosamente, la humanidad siguió el camino de la modernización de los tornos muy lentamente. Sólo a mediados del siglo XVI aparecieron máquinas de metalurgia que funcionaban con el pie, y un poco más tarde, con las de agua. Pero el cincel aún sostenía la mano debilitada del maestro . El verdadero problema fue resolver las siguientes tareas:
- Fabricación de piezas metálicas de forma geométrica compleja;
- Roscado, tanto externo como especialmente interno;
- la creación de engranajes, tan necesaria en aquellos días en una variedad de industrias.
La revolución industrial y tecnológica que tuvo lugar en Europa (principalmente en Gran Bretaña) en la segunda mitad del siglo XVIII llevó a un verdadero avance en la evolución del torneado de metales. Se requerían cada vez más partes metálicas de los fines más diversos, la demanda de ellas aumentó exponencialmente y la industria se desarrolló a un ritmo acelerado.
Fue entonces cuando se crearon máquinas mucho más avanzadas, donde la herramienta de corte podía moverse mecánicamente, independientemente de las capacidades físicas del operador. Y la invención de la máquina de vapor hizo posible crear tornos capaces de procesar grandes piezas y eliminar rápidamente capas gruesas de material del cuerpo de la pieza de trabajo, hacer surcos profundos, cortar hilos con diferentes valores de inclinación y profundidad.
El primer prototipo del torno moderno, que contiene todos los componentes que solíamos ver hoy en día, fue finalizado por su inventor, el inglés Henry Maudsley, exactamente en 1800. Después de eso, los estadounidenses se hicieron cargo del negocio, habiendo logrado la mecanización completa del proceso de torneado y modernizando significativamente el diseño de la máquina, haciéndolo universal para la producción de varios tipos de trabajo.
Girando hoy
Hoy en día, la necesidad de piezas metálicas con parámetros geométricos dados ha aumentado muchas veces incluso en comparación con el siglo XX. Además de la complejidad de las formas, los requisitos de precisión son cada vez más exigentes para los productos, a veces medidos en micrones e incluso sus fracciones. A pesar del predominio del plástico y algunos otros materiales, las piezas hechas de varios tipos de metales continúan liderando en la gran mayoría de las industrias donde se requiere resistencia, confiabilidad y durabilidad.
El principio de giro se ha mantenido sin cambios. Por medio de un cortador, un cortador de fresado, otra herramienta de corte, se eliminan capas de material extra de una pieza de trabajo rígidamente fijada en un mandril especial giratorio de la máquina, que proporciona a los detalles la configuración necesaria, los parámetros geométricos y las características funcionales.
Hoy en día, los trabajos de torneado se realizan mediante sofisticadas máquinas de alta tecnología bajo el control de potentes sistemas informáticos, que están controlados por un operador altamente calificado.
Como resultado, es posible lograr una precisión de filigrana, para garantizar la fabricación de partes de la configuración más compleja, la funcionalidad y el propósito más diversos:
- engranajes y engranajes;
- varios ejes y casquillos;
- Tuercas, acoplamientos, anillos;
- poleas y accionamientos;
- tornillos, tuercas, arandelas;
- Otros detalles de formas geométricas complejas.
Los modernos equipos de torneado, además de una precisión impecable, proporcionan una alta velocidad de procesamiento y la ausencia casi total de defectos y tiempo de inactividad.
Tipos de trabajos de torneado
El torneado complejo incluye una extensa lista de varias operaciones. Entre los principales están los siguientes:
corte en la superficie exterior o interior de las partes de varios tipos de hilo;
- taladrado, taladrado, avellanado, despliegue, etc.
- Corte partes de la pieza, su ajuste fino a la configuración y forma requeridas;
- Resultando diversos surcos, surcos y juntas tecnológicas;
- Procesamiento de superficies externas, extremos y repisas.
Además, los metales de torneado le permiten dar a los detalles de la superficie el grado de rugosidad deseado y la textura necesaria.
Herramienta de corte aplicable
Hoy en día, la mayoría de las empresas de fabricación y reparación utilizan las denominadas máquinas de torneado con control numérico (CNC). Tienen un grado suficiente de universalidad, lo que le permite resolver con éxito la mayoría de los problemas. Sin embargo, su tamaño y costo son relativamente pequeños. Recientemente, es cada vez más posible encontrar equipos equipados con modernos y potentes sistemas de control por computadora.
En cuanto a la herramienta de corte, tiene una variedad muy amplia. Los incisivos, aunque con un alto grado de condicionalidad, generalmente se dividen en varios grandes grupos principales.
Según el formulario:
- recto
- doblado
- Cuchillas con una superficie de trabajo estirada.
Dichos incisivos pueden tener una forma y calibre diferentes, y también pueden estar a la derecha (moviéndose desde el cabezal trasero al frente) e izquierda (moviéndose en la dirección opuesta).
Al destino:
Puntos de control diseñados para procesar secciones de extremo plano;
- puntaje para tornear superficies ubicadas perpendiculares al eje de rotación de la pieza de trabajo;
- en forma, para obtener detalles de un perfil dado;
- aburrido para agujeros;
- roscado
- cortando
- surco
El cortador se selecciona cuidadosamente de acuerdo con la complejidad del trabajo, el tamaño de la pieza, las tareas y la complejidad del procesamiento de una pieza en particular. Precisamente, la elección de la herramienta de corte determina la precisión de la ejecución, la velocidad de mecanizado, la velocidad de rotación del husillo de la máquina y muchos otros aspectos.
Independientemente de las tecnologías modernas, los materiales innovadores que se utilicen en diversas industrias y campos, el torneado de productos metálicos, madera, plástico, compuestos sigue siendo de suma importancia en la implementación de una amplia variedad de procesos de construcción, fabricación o reparación.
Los requisitos para varios detalles estaban previamente regulados de manera bastante estricta por varios estándares estatales, especificaciones, otros estándares y patrones. Hoy en día, estos requisitos continúan ajustándose, tanto en términos de la complejidad de la configuración y los parámetros, como en términos de los requisitos de precisión perfecta.
No hay duda de que durante mucho tiempo la profesión de un tornero será una de las más populares en el sector manufacturero. Y teniendo en cuenta el nivel cada vez más complejo de equipos de equipos especializados, máquinas herramientas y equipos, esta profesión requerirá un nivel cada vez mayor de habilidades de los trabajadores, un profundo conocimiento teórico y una rica experiencia práctica.