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Los electrodos para soldadura por contacto están diseñados para suministrar corriente a los elementos, su compresión y la eliminación del calor generado. Este detalle es uno de los más importantes en el equipo, ya que la capacidad de procesar el conjunto depende de su forma. La estabilidad del electrodo determina el nivel de calidad de soldadura y la duración de la operación continua. Los electrodos son rizados y rectos. La producción de elementos de tipo directo está regulada en la norma GOST 14111-77.
Los detalles figurados se caracterizan por el hecho de que su eje está desplazado en relación con el cono (superficie de asiento). Se utilizan para soldar nudos y elementos de forma irregular que son difíciles de alcanzar.
Características de diseño
Los electrodos diseñados para soldadura por resistencia incluyen una parte cilíndrica, una parte de trabajo y una parte de aterrizaje. En la cavidad interna del elemento hay un canal especial, que está diseñado para suministrar agua, enfriando el soporte.
La parte de trabajo tiene una superficie esférica o plana. Su diámetro se selecciona de acuerdo con el grosor de los productos procesados y el material utilizado. La fuerza del electrodo es proporcionada por la parte media.
Parte del rellano debe tener una forma cónica para que la parte quede fijada de forma segura en el soporte eléctrico. Su procesamiento debe ocurrir con una pureza de al menos grado 7.
Las propiedades del usuario de la pieza se ven influenciadas por la distancia desde la parte inferior del canal de enfriamiento hasta el borde de trabajo: vida útil, estabilidad, etc. Si esta distancia es corta, entonces el elemento se enfriará de manera mucho más eficiente, pero también podrá soportar una cantidad mucho menor de reflujo.
Los insertos a base de molibdeno y tungsteno se colocan dentro de las piezas de cobre. Los productos fabricados de esta manera se utilizan para soldar acero anodizado o galvanizado.
Materiales de produccion
La estabilidad de los electrodos es la capacidad de los elementos para no perder su forma y tamaño, así como para resistir la transferencia de material de los elementos soldados y electrodos. Este indicador está determinado por el material y el diseño del electrodo de soldadura, así como por las condiciones y el modo de operación. Las piezas de desgaste dependen de las características de la herramienta de trabajo (el ángulo de la superficie de trabajo, el diámetro, el material, etc.). Fusión, calentamiento excesivo, oxidación durante el funcionamiento del electrodo en un entorno corrosivo y / o húmedo, desplazamiento o sesgo, deformación bajo compresión y otros factores que aumentan significativamente el desgaste de los elementos de trabajo.
El material de la herramienta debe seleccionarse de acuerdo con las siguientes reglas:
- Su nivel de conductividad eléctrica debe ser comparable al del cobre puro;
- Conductividad térmica efectiva;
- Alto grado de resistencia mecánica;
- Facilidad de mecanizado o alta presión;
- Resistencia al calentamiento cíclico.
En comparación con el cien por ciento de cobre, sus aleaciones son más resistentes a las cargas mecánicas, por lo que se utilizan aleaciones de cobre para dichos productos. Los productos de dopaje con zinc, berilio, cromo, magnesio, circonio no reducen la conductividad eléctrica, pero aumentan significativamente la resistencia, y el silicio, el hierro y el níquel aumentan su dureza.
Seleccion
En el proceso de selección de electrodos adecuados para la soldadura por puntos, se debe prestar especial atención al tamaño y la forma del elemento de trabajo del producto. También debe considerar las características del material que se procesa, su grosor, la forma de las unidades de soldadura y el modo de soldadura.
Las herramientas de soldadura de contacto tienen diferentes superficies de trabajo:
- Plano
- Esférica
Los productos con una superficie de trabajo esférica no son particularmente sensibles a los biselados, por lo que a menudo se usan en instalaciones suspendidas y radiales, así como para electrodos conformados con deflexión. Los fabricantes de la Federación Rusa recomiendan este tipo de electrodos para el tratamiento de aleaciones ligeras, ya que evitan la aparición de cortes y abolladuras durante la soldadura por puntos. Sin embargo, este problema también puede evitarse si se utilizan electrodos planos, cuyo extremo se agranda. Y los electrodos equipados con bisagras pueden incluso reemplazar los electrodos esféricos, pero se recomiendan para soldar láminas de metal cuyo grosor no exceda de un milímetro y medio.
Las dimensiones del elemento de trabajo de la herramienta se seleccionan de acuerdo con el tipo y grosor de los materiales procesados. Los resultados del estudio, realizado por expertos de la compañía francesa ARO, mostraron que el diámetro requerido se puede calcular utilizando la siguiente fórmula:
del = 3 mm + 2t, donde "t" es el grosor de las hojas a soldar.
Es más difícil calcular el diámetro requerido de la herramienta para un grosor de lámina desigual, la soldadura de diferentes tipos de materiales y la soldadura de todo el "paquete" de elementos. Está claro que para trabajar con partes de diferentes espesores, el diámetro del producto debe seleccionarse en relación con la chapa metálica más delgada.
Al soldar un conjunto de elementos, se debe seleccionar el diámetro, guiado por el grosor de los elementos externos. Para la soldadura de materiales de varios tipos, la penetración más pequeña tiene una aleación de metal con una resistividad eléctrica mínima. En este caso, debe utilizar un dispositivo hecho de un material de alta conductividad térmica.