- El dispositivo y el principio de funcionamiento de la herramienta.
- Variedades
- Matices de selección de equipos.
- Reglas de almacenamiento y pruebas.
- Características del acero para la fabricación de molinos.
- Métodos para mejorar la resistencia al desgaste.
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La fresadora es un tipo de herramienta de corte. Está hecho en forma de panqueque, y en su parte frontal están los dientes. Se utiliza para crear ranuras de un cierto espesor y profundidad, así como para cortar espacios en blanco de aleaciones de acero y metales ferrosos.
El dispositivo y el principio de funcionamiento de la herramienta.
El metal se procesa debido a las numerosas cuchillas que se encuentran en el cuerpo del engranaje de la cortadora. Cuando la herramienta gira, se realiza el fresado, durante el cual varios dientes entran simultáneamente en contacto con el material, cortando capas de diferentes espesores.
Los dientes de trabajo están hechos de metales sólidos, acero de alta velocidad, alambre cardado o cerámica mineral. En algunos casos, el cortador está hecho con un revestimiento de diamante.
Dependiendo del tipo de dientes y equipos, se distinguen estos tipos de cortadores:
- Soldada
- Integral
- Equipos nacionales
El dispositivo integral consiste en un solo metal. Sus partes principales son el área de trabajo (al final) o el cuerpo de la forma del disco (en la boquilla) y el cuerpo del vástago.
El tipo de nasadochnuyu incluye herramientas de corte y disco. Ellos, a su vez, pueden ser soldados o sólidos. En las herramientas soldadas, el vástago y la pieza de trabajo están hechos de varios metales y se unen entre sí mediante soldadura.
El equipo prefabricado también está hecho de varios metales (en la mayoría de los casos dos), pero no están muy unidos entre sí. Sus piezas se fijan con pernos, tornillos o cuñas. La parte principal de la fresa es el cuerpo, pero las cuchillas pueden afilarse o reemplazarse. Los incisivos se hacen con mayor frecuencia con grifos de carburo o de acero de alta velocidad.
Variedades
Se proporciona un tipo específico de cortador para el trabajo individual. Se dividen en los siguientes tipos:
Cortar- Disco.
- Ángulo y final. Diseñado para manejar ranuras, repisas, superficies inclinadas y ranuras.
- Keyways. Se ven como un taladro y realizan las mismas funciones que los finales.
- Cara Se utilizan en máquinas de metalurgia del tipo vertical para el mecanizado de varios planos.
- Cilíndrica Pueden tener tornillos o dientes directos, se establecen en máquinas de tipo horizontal. Cortan superficies planas.
El grupo más utilizado y ampliamente distribuido incluye los cortadores de corte y fresado de discos, que dejaremos de considerar.
Fresa de disco
Este tipo de equipo es uno de los más productivos, se utiliza para la ejecución de salientes, el corte de la pieza de trabajo, la fabricación de varias ranuras, ranuras y ranuras. Sus dientes en los extremos tienen bordes de trabajo adicionales, cuyo diámetro excede en gran medida la longitud de la herramienta en sí.
Este tipo de cortador fue creado para trabajar con metales en condiciones más difíciles, con sujeción y vibración. La vibración se puede asociar con una pequeña dureza del cuerpo del equipo o una mala eliminación de virutas del área de trabajo.
El cortador de fresado de disco se divide en los siguientes tipos:
- Ranurado
- Tripartito
- Ranura
- Doble cara.
En los molinos de disco de ranurado hay dientes de corte solo en la superficie cilíndrica exterior. Para fresar ranuras pequeñas, son muy convenientes. Doble cara y dientes superficiales y extremos. En el equipo tripartito, los dientes cubren las superficies y los dos extremos, con su ayuda es posible procesar simultáneamente varios planos perpendiculares en los bancos o ranuras.
Para realizar spitz y estrechos surcos en espacios en blanco, utilizan herramientas de disco de pantano, también se les llama "sierra". Los chaflanes en sus extremos se afilan alternativamente. En el chaflán principal se elimina el 50% del borde de trabajo. Es por esta razón que la capa de metal que es cortada por los dientes es más pequeña que el ancho de la ranura futura. El diseño de dicho equipo proporciona espacios entre los dientes para las virutas, lo que, debido a esto, es más fácil de mostrar. Si el ancho del corte es el mismo que el de la ranura, las virutas se engancharán en las paredes y se atascarán, lo que puede causar que la superficie de corte se rompa.
Cortadores
El cortador de fresas es un tipo de disco. Se crean para dividir toda la pieza en partes y cortar fragmentos de espacios en blanco. No hay bordes afilados de trabajo en los extremos, ya que están ubicados a lo largo de la periferia. El tamaño de los dientes distingue estos tipos de cortadores:
- Con dientes grandes.
- Con pequeño.
- Con medio (normal).
Muchos molinos de corte se clasifican como "B" en precisión y tienen un espesor superior a 1 mm. Las herramientas con dientes medianos y pequeños se utilizan para el fresado de fundición y acero, y con los grandes, para metales ligeros y blandos.
Matices de selección de equipos.
Es fácil elegir la herramienta adecuada para usted, solo necesita conocer las características y los parámetros del equipo. Dichos parámetros incluyen el número de dientes y el material con el que se fabrica el producto. El punto clave para elegir el material del producto es la resistencia del metal que va a cortar.
Número requerido de dientes
La velocidad de procesamiento y la limpieza del corte dependen de la cantidad de dientes que tenga la herramienta. Cuanto mayor sea su número, el lugar del corte será más limpio. Pero esto aumenta considerablemente la carga en el motor eléctrico, el proceso de eliminación del lugar de corte de virutas empeora. Y debido a estas razones, la tasa de entrada en el espesor del metal y la rotación de la herramienta disminuye. Si el número de dientes es pequeño, entonces el tamaño de los senos aumenta entre ellos. Estos factores aceleran el corte y facilitan la salida de viruta. Pero en los extremos quedarán ranuras, que deben ser limpiadas más a fondo.
Más dientes hacen cortadores de corte con un ángulo negativo y un diámetro total. El dispositivo tendrá un número menor de dientes con un ángulo positivo y un diámetro pequeño.
Un pequeño número de dientes en el rango de 10 a 40 piezas, el promedio de 40 a 80 y un tamaño grande de 80 a 90. Las muestras con un número promedio de dientes son adecuadas para varios tipos de corte. Tales muestras son más efectivas para el trabajo en materiales de diferente dureza.
Para fresado fino, aplique herramientas de disco de corte con dientes finos y para el primario, con dientes grandes. Los discos destinados a trabajos duros se distinguen por la eliminación suave y rápida de las virutas sobrantes de las zonas de corte profundo.
Como recoger el material.
Para el corte de metales con una resistencia de 500 a 800 MPa, se utilizan molinos hechos de acero de alta velocidad con la adición de molibdeno, cuya cantidad es de aproximadamente el 5%. Para trabajar con metales cuya fuerza exceda los 800 MPa, elija una herramienta con un contenido de cobalto de hasta el 5%. Para el trabajo con metales preciosos, haga molinos de alta precisión de acero de alta velocidad de la mejor calidad.
Las herramientas de disco con punta de carburo de tungsteno se utilizan para procesar acero inoxidable . Dichos dientes no peretachivat, están cubiertos con una capa de PVD.
Reglas de almacenamiento y pruebas.
La verificación de los cortadores de discos para la eficiencia y la durabilidad se produce en muestras que están hechas de acero 45, con una velocidad de corte de 20 a 100 metros por minuto. Las pruebas se realizan en fresadoras con el uso de correcciones especiales y anillos de ajuste. La longitud total de fresado de cada herramienta que se está probando para metal es de 25 a 50 cm.
El proceso de inspección se realiza con el suministro obligatorio de refrigerante, una solución acuosa de emulsol. Una vez finalizada la prueba, no habrá manchas en las partes de corte de los cortadores de corte. Si después de probar el cortador está listo para una operación posterior, se considera que ha superado la prueba de rendimiento.
La apariencia del equipo se analiza visualmente según GOST. La inspección se lleva a cabo con una lupa con un aumento de cuatro veces. La dureza se prueba de acuerdo con la norma 9013, y la rugosidad - 9378.
Características del acero para la fabricación de molinos.
El equipo está hecho de aleaciones de alta velocidad, que incluyen aceros de alta aleación con alta resistencia al calor. Dicha característica distintiva se logra introduciendo en la aleación molibdeno, cromo y vanadio en combinación con tungsteno. Para la producción de cortadores de corte, el acero se obtiene principalmente de los siguientes grados: Р6М5, Р12, Р18.
Las fábricas para la fabricación de aleaciones para herramientas de corte vienen en forma de palanquillas de acero (piezas forjadas).
Cuando los cortadores se calientan para apagar, la austenita comienza a formarse en la aleación. Contiene una cantidad relativamente pequeña de carbono y está activamente dopado. La herramienta de corte recibe una estructura especial después de la extinción y consiste en martensita con agujas pequeñas, varios carburos y austenita residual.
Los principales aditivos de aleación para los aceros de alta velocidad son vanadio, tungsteno, molibdeno y cobalto. Estos elementos son capaces de proporcionar el enrojecimiento necesario del material. El cromo se añade a tales aleaciones. Se presta especial atención a la cantidad de carbono en el acero: su número debe ser tal que los carburos de los aditivos agregados puedan formarse en la aleación. Si la cantidad de carbono es inferior al 0.7%, el molino terminado no tendrá la dureza deseada.
Cómo los elementos de aleación afectan las propiedades de las aleaciones:
El fósforo y el azufre tienen un impacto negativo en las características de las composiciones de acero de alta velocidad. En la aleación, su número no debe exceder de 0.03 y 0.015%, respectivamente.- El tungsteno y el molibdeno son los principales aditivos de aleación. Es gracias a ellos que se garantiza un alto grado de dureza operativa y roja del acero.
- El cromo en la aleación no debe contener más del 4%. Da mayor endurecimiento al metal.
- El cobalto mejora el enrojecimiento, pero elimina el carbono del acero y reduce su resistencia y tenacidad.
Más a menudo, la herramienta está hecha de acero grado R6M5. Su costo es más bajo, pero la fresa es menos resistente al desgaste que los materiales de los grados P18 y P12.
La máxima resistencia al desgaste de la aleación R18: tiene la mayor cantidad de tungsteno, de ahí el alto costo. Y en términos de resistencia al calor, la mejor herramienta está hecha de acero P12.
Métodos para mejorar la resistencia al desgaste.
Las características de alto rendimiento garantizan un equipo de tratamiento térmico de alta calidad. El cortador puede someterse a varias opciones de endurecimiento que aumentan su resistencia al desgaste. El endurecimiento se realiza mediante los siguientes métodos:
- Luz Este es un tipo de proceso de paso térmico. Para hacerlo, es necesario enfriar el acero con compuestos especiales. Básicamente para estos fines se utiliza una mezcla de álcali fundido y agua.
- Intermitente Esta tecnología es popular porque elimina el riesgo de grietas en los productos terminados.
- Continua Este tipo de endurecimiento rara vez se utiliza, ya que se realiza con enfriamiento acelerado. Y tales manipulaciones a menudo causan grietas en el accesorio.
- Paso Este tipo de enfriamiento implica enfriar los espacios en blanco en una atmósfera caliente (hasta 600 grados) y luego, al aire libre.
- En raras ocasiones, se puede utilizar el enfriamiento incompleto o completo isotérmico, así como el calentamiento por inducción.
Durante el tratamiento térmico, el calor se produce:
En baños de sal especiales.- En unidades de gas y electricidad en un entorno protector.
- Corrientes de alta frecuencia.
Los cortadores son necesarios para el mecanizado de productos metálicos y para cortar ranuras y otros orificios, por lo que es la elección correcta para su elección. Tenga en cuenta todos los matices del proceso posterior y el tipo de metal con el que va a trabajar.