Las condiciones de corte óptimas afectan la integridad y la duración de la herramienta de corte, así como las características cinemáticas y dinámicas de las máquinas.
Modos de corte característicos
Los parámetros tecnológicos necesarios utilizados en el torneado de metales, se originan en la teoría del corte. Sus principales disposiciones son aplicadas por los diseñadores en el diseño de herramientas de corte, máquinas herramientas y accesorios.
Los modos de mecanizado de torneado requeridos se pueden obtener de dos maneras. En el primer caso, se asignan los modos, para los cuales se utilizan los datos tabulares. Los datos se registraron durante mucho tiempo en diferentes etapas de procesamiento con diversas herramientas.
En el segundo caso, las condiciones de corte se calculan mediante fórmulas empíricas. Este método se llama el método analítico. Se cree que el método analítico da resultados más precisos en contraste con los parámetros asignados.
Hoy en día, los desarrolladores de software ofrecen muchos programas para calcular los modos de procesamiento. Basta con ingresar datos conocidos en los campos y el programa realizará los cálculos de forma independiente y producirá el resultado. Esto simplifica enormemente el trabajo y reduce su duración.
Para la fabricación de piezas con dimensiones especificadas y la limpieza de la superficie requerida se requiere dibujo. Sobre esta base, se desarrolla un proceso tecnológico con la selección de los equipos y herramientas necesarios.
Herramienta para torneado: clasificación.
La calidad y confiabilidad de las dimensiones obtenidas y la productividad del procesamiento dependen en gran medida de la calidad y confiabilidad de las herramientas de torneado. Deben proporcionar:
obteniendo la forma requerida;- dimensiones;
- calidad de la superficie;
- Máximo rendimiento con potencia mínima y, en consecuencia, costes energéticos.
- fabricabilidad
- la capacidad de restaurar las propiedades de corte;
- Consumo mínimo de materiales de herramientas caros.
Los cortadores de torno se pueden clasificar de acuerdo con el método de procesamiento:
- puestos de control;
- corte
- cortando
- ranurado
- filete
- roscado
- en forma
- aburrido
Según el material de la parte de corte emitido:
- instrumental
- alta velocidad
- carburo
- carburo simple (tungsteno);
- dos carburos (titanio-tungsteno);
- tres carburos (tungsteno titanotantal);
- mineral-cerámico;
- diamantes
Según el diseño, las herramientas de torneado son:
- todo
- equipos nacionales;
- combinados
La elección del tipo de herramienta de torneado depende del tipo de superficie a mecanizar (externa, interna), la dureza del material de la pieza, el tipo de tratamiento (desbaste, semiacabado, acabado), los parámetros geométricos y el material de la pieza de corte, el soporte.
Esquema de cálculo de modos
El cálculo de las condiciones de corte al girar la superficie cilíndrica exterior, como es habitual, se lleva a cabo con la definición de la capa a eliminar. La profundidad de corte es una capa de corte de metal en una pasada de trabajo. Determinado por la fórmula:
t = (D 1 - D 2) / 2,
donde D 1 es el tamaño original, D 2 es el tamaño resultante.
El cálculo de la profundidad de corte comienza después de determinar el tipo de tratamiento. El giro brusco elimina el 60% de la tolerancia, más de 2 mm. 30% 1-1.5 mm se elimina mediante torneado semiacabado. Y el 10% restante de 0.4-0.8 mm quedan por terminar.
La alimentación es la distancia que recorre la herramienta en una vuelta de la pieza de trabajo. Para aumentar la productividad, los feeds se seleccionan sobre la base de máximo:
- dureza de la placa;
- unidad de potencia;
- Sistema de ayudas a la rigidez.
En las empresas de construcción de maquinaria, las presentaciones se asignan desde tablas. Por lo tanto, para el torneado brusco de materiales sólidos, la alimentación no excede de 1.5 mm / rev, y para materiales blandos no excede de 2.4 mm / rev. Para giros semi-giratorios, la alimentación no excede de 1.0 mm / rev.
La rugosidad de la superficie depende en gran medida del torneado final, por lo que el valor máximo es S max = 0.25 mm / rev. Cuando se procesan productos con cargas de choque, el valor de alimentación asignado se multiplica por un factor de reducción de 0, 85.
La velocidad de corte al girar se calcula mediante la fórmula:
V = Cv / (T¹ • t² • s³) · Kv
donde Сv es el coeficiente aplicado al material y la herramienta de la pieza de trabajo, 1 (x), 2 (y), 3 (m) son exponentes, T es la vida útil de la herramienta, Kv es el factor de corrección de corte.
Kv depende de:
- calidad del material procesado;
- material de inserción de herramienta;
- Capa superficial de la pieza de trabajo.
Después de obtener el valor calculado de la velocidad de corte, el número de revoluciones del husillo de la máquina se determina mediante la fórmula: n = (1000 · V) / (π · D)
El valor resultante del número de revoluciones debe seleccionarse del rango estándar para la máquina en la que se realiza el tratamiento. No debe diferir de la red de la máquina en más del 5%. Después de eso, se especifica la velocidad de corte.
Además, la potencia de corte efectiva está determinada por la fórmula:
N e = (Pz · V) / (1020 · 60)
donde Pz es la fuerza de corte tangencial, la carga máxima durante el giro.
Pz = 10 · Cp · t¹ · s² · V³ · Kp
Después de determinar la potencia requerida, se calcula la potencia requerida de la máquina:
N p = N e / η
Donde µ es la eficiencia de la máquina, establecida por el fabricante.
El valor de potencia final debe ser menor que la potencia del motor eléctrico de movimiento principal. Esto significa que los valores aceptados y calculados son correctos. De lo contrario, se deben reducir la profundidad de avance y corte o seleccionar la potencia requerida de la máquina.