Variedad de productos
Los productos de acero laminados en frío se producen utilizando laminadores de diseño diferente, que tienen varios niveles de rendimiento y características técnicas que son diferentes entre sí, por lo que la salida es una gran variedad de surtido de hojas de metal:
- Aproximadamente el 80% de la masa principal de chapa metálica laminada en frío se produce en forma de acero con bajo contenido de carbono con un grosor de 0, 5 a 2, 6 mm, el ancho de las tiras es de 2, 3 m, este producto es el más utilizado en la industria automotriz, por lo que su segundo nombre común es "avtolista". ;
a partir de acero bajo en carbono, el estaño se obtiene con un espesor de 0, 08 a 0, 6 mm, un ancho de 1, 3 m con un revestimiento protector, la mayoría de las veces, el estaño se utilizan tiras de estaño en la fabricación de recipientes para alimentos y latas;- producir una cantidad bastante grande de bandas de acero recocido y decapado (decapeer) utilizadas en la fabricación de artículos de esmalte y otros artículos con un revestimiento similar;
- para su uso en la construcción, recibir productos en forma de metal para techos con un revestimiento de zinc;
- produce dos grupos de aceros aleados técnicamente importantes: aceros inoxidables y eléctricos, que se diferencian en la resistencia a la corrosión;
- La metalurgia no ferrosa produce productos laminados en frío en forma de aluminio, cobre, níquel, zinc, titanio, tiras de plomo, cintas y hojas de composiciones compuestas de estos y otros elementos;
- La lámina de aluminio se fabrica en tiras con un grosor de 0, 006 mm y una anchura de 1, 0-1, 5 m.
Tecnología electrotécnica de producción de metales.
El acero eléctrico, cuando se usa en condiciones de inversión magnética alterna alterna constante, se caracteriza por una alta inducción magnética y bajas pérdidas de histéresis (vatios), se divide convencionalmente en dos tipos:
- dinamo
- transformador
Para proporcionar la combinación requerida de cualidades, el laminado de metales debe tener una cantidad suficiente de aditivos de silicio y la menor cantidad posible de impurezas y carbono. La estructura del material en la salida debe ser texturizada y basta. El acero dinamo se utiliza en la fabricación de dinamos (motores eléctricos), generadores. El contenido de silicona está en el rango de 1-1.85%. Los dispositivos electromagnéticos y los transformadores están hechos de acero transformador; los aditivos de silicona representan el 2, 85–3, 45%.
El acero eléctrico se fabrica en láminas y tiras cuyo grosor es de 0, 2 a 1, 2 mm, el ancho del producto es de hasta 1, 0 m. Como materia prima, se utilizan rollos de material laminado en caliente de 2, 2–4 mm de espesor que se transfieren desde molinos con bobinadores de horno. o producción continua.
La chapa se produce de dos formas : rollo y chapa. La segunda es que el material inicial se produce en rollos, los cuales, después del estiramiento en frío, dividen el siguiente entrenamiento, el enderezamiento y el recocido, se hacen hoja por hoja. El método de producción de rollos más común, con el corte, se realiza inmediatamente antes de la clasificación.
El método de laminado contribuye a un aumento de la productividad, la calidad, abre la posibilidad de automatización y mecanización de la mayoría de las operaciones, conserva la forma y las características del metal en el proceso de producción debido a la estabilidad de los métodos tecnológicos. A veces no se realiza el corte en las condiciones del taller, ya que algunos destinatarios aceptan entregas en forma de rollos.
Procesos de fabricación
En uso doméstico de producción:
- molinos reversibles de un solo molino;
- continuo de tres celdas, de cinco celdas;
- Rodillos Multi.
Para el laminado de transformadores metálicos con una gran reducción, es importante utilizar molinos de una celda o de cinco celdas de múltiples celdas de alto poder continuo y el uso de lubricantes de proceso de alto rendimiento. La información informativa sobre la producción en una máquina en las mismas condiciones de acero de bajo carbono y transformador muestra que para la liberación del segundo tipo se requiere un aumento de la presión y un mayor consumo de energía (aproximadamente un 12-15% más).
Durante la laminación en la primera etapa, las reducciones intensas debidas a una deformación bastante grande conducen al calentamiento de la banda a una temperatura de 120-150 ° C. Esto tiene un efecto beneficioso en procesos adicionales, ya que calentar un material a una temperatura tal reduce su resistencia durante la extracción. La desengrase se realiza de varias formas:
- ultrasonido
- química
- electrolitico
Para obtener material de alta calidad, el uso del recocido a alta temperatura en la etapa preliminar, media y final del tratamiento térmico juega un papel importante. Para cambiar las propiedades magnéticas del acero transformador use:
- eliminación de gas del metal y carbón quemado;
- para mejorar las propiedades de practicar cambiando la forma de carbono a grafito;
- Para reducir la tensión interna, crear una superficie de grano grueso y cambiar la orientación del grano, se lleva a cabo la recristalización del metal pegado.
El recocido por recristalización de piezas brutas estiradas en frío se realiza en hornos tipo campana con una temperatura de 1000–1200 ° C y varias atmósferas protectoras en condiciones de vacío o hidrógeno seco. Esto es necesario para reducir la dureza de la cinta, la ampliación de los granos de ferrita, la coagulación de las impurezas y reducir su número después del final de la primera redistribución del ciclo de frío. El recocido de acero del transformador no afecta la reducción de carbono en el material. El espesor del material obtenido depende de sus condiciones de laminación y del diseño del molino.
Material del rollo y perfilado
Los rodillos de laminación en frío del material experimentan una alta presión por el contacto, los indicadores de carga son varias veces más altos que el punto de rendimiento normal a una temperatura de 20-25 ° C. A la superficie de las láminas producidas se aumentaron los requisitos. Para cumplir con las características tecnológicas de producción y para servir eficazmente durante mucho tiempo, los rollos deben ser duraderos y tener un cierto microrelieve en la superficie, evitar defectos y daños.
Los rodillos de trabajo para los molinos de brochado en frío están hechos de un metal con un alto contenido de carbono, que se dopan con aditivos de vanadio, cromo, tungsteno y elementos de tierras raras. Los rollos en el proceso de producción reciben una deformación elástica mejorada, dirigida al aplanamiento y la deflexión. A pesar de que durante el trabajo se forma una protuberancia térmica en la superficie de los rodillos, esto no puede aliviarlos completamente de la acción de la deformación elástica.
Debido a esta característica del proceso de producción en la fabricación de rodillos mediante el método de creación del perfilado inicial (en máquinas), que ayuda a evitar las hojas defectuosas en forma de diferencia de espesor transversal en ciertos lugares. El perfilado convexo de solo el eje superior de trabajo es común, y los dos laterales y los inferiores de trabajo se producen en forma de cilindros regulares. La cantidad de convexidad auxiliar depende del tipo de molino, las propiedades y el grosor del material laminado, el tamaño de los ejes y otros factores. A menudo se utiliza el método para crear una protuberancia con un grosor en el rango de 0.05-0.45 mm.
En los barriles de los rodillos de soporte, en algunos casos, se biselan a lo largo de los bordes con una longitud de 250 mm, mientras que el diámetro del rodillo en este lugar se reduce a 3 mm. Esto se hace para distribuir uniformemente la carga a lo largo de los barriles y reducir el desgaste del elemento. Para operar correctamente un laminador, se requiere tener al menos tres juegos de rodillos de soporte y cinco rodillos de trabajo en el taller.
Características de la liberación de chapas laminadas en frío.
En algunos casos, cuando se procesan aceros de alta aleación, el primer ciclo de producción proporciona un suavizado de recocido, y para composiciones de baja aleación, dicho procesamiento no se lleva a cabo. Después de eso, la superficie del laminado se limpia de la escoria mediante el método de grabado, presión de arenado, una combinación de estos métodos. En esta etapa de producción lineal, se realiza el acoplamiento de las tiras de bobina para el engrosado, el procesamiento con lubricantes de aceite y el corte de los bordes laterales.
El brochado en frío incluye:
bobinas de metal de recocido;- entrenamiento
- Cortar hojas de un rollo en máquinas de corte transversal, enderezar, engrasar;
- rechazo de productos, embalaje para la presentación, envío al consumidor;
- A veces, en talleres de producción, en paralelo, el estañado o galvanizado de bandas de metal se realiza en unidades especiales, esto se hace después de la fase de laminación.
Determinación de la calidad del producto.
Dependiendo del propósito de la chapa de acero laminada en frío, se le imponen diferentes requisitos, en particular, al tratamiento de la superficie . Estos requisitos se detallan en las especificaciones estándar y especificaciones establecidas en GOST 91 - - - 1956:
- El metal para automóviles está disponible con una superficie correspondiente a 1 y 2 grupos;
- El acero al carbono laminado con un gran número de carbono se caracteriza por una variedad en 3 grupos;
- La aleación de acero estructural se produce con una superficie caracterizada en 4 grupos.
La superficie de la banda, que corresponde a 2 y 3 grupos de calidad, permite defectos en forma de pequeñas ondulaciones, impresiones de rodillos y pequeños rasguños. El cuarto grupo de calidad permite los mismos cambios, pero ya dentro de los límites del espesor de la hoja. A veces, la calidad de las hojas y el grupo de procesamiento son negociados por el cliente y el fabricante con la conclusión de los acuerdos apropiados.
Otras normas estándar especificadas en las Normas estatales incluyen requisitos para garantizar un cierto grado de capacidad del material para estirarse. Según esto, de acuerdo con GOST, el metal carbonoso de hoja delgada cualitativo de propósito estructural se divide en tres grupos:
- la letra H denota el grado normal de extracción;
- La letra D se utiliza para denotar un material con la capacidad de dibujo profundo;
- La combinación de letras VG caracteriza un alto grado de extracción.
Además del dibujo, existen requisitos de grano, que se manifiestan por el tamaño, la microestructura de la cavidad y otras propiedades mecánicas, como la extrusión. Con respecto a esto, los metales para la producción automotriz con el lanzamiento de partes de estructuras complejas, particularmente complejas (campanas) designan WWS, otros elementos menos complejos con campanas complejas se clasifican como ST.
Tipos de defectos de la chapa metálica.
Algunos defectos son específicos y aparecen solo en ciertos productos, otros se ajustan al clasificador estándar de rechazo y son comunes:
La no observancia de la dimensión con la liberación de las bandas es la aparición de diferentes espesores en la dirección longitudinal de la cinta, secciones onduladas, deformación de áreas individuales. Esto sucede debido al pequeño grosor de los productos laminados en frío, mucho menos que en la producción de la línea caliente.- La violación de la homogeneidad se manifiesta en la aparición de grietas, agujeros, bordes rasgados, deslaminaciones, esto se debe a la mala calidad del material de origen o la violación de la tecnología.
- Sin pasto o césped, franjas de color oscuro, presión o montículos se refieren a defectos de la superficie, se revelan como resultado de una interrupción del proceso de decapado o un método de oxidación incorrecto, la presencia de abolladuras y protuberancias en la superficie de los rodillos.
- El inconveniente es la superficie enrollada de la miga, este defecto es consecuencia de una limpieza deficiente de la superficie de la tira y los rodillos antes del procesamiento.
El acero laminado en frío tiene una gran demanda en diversas industrias, el costo de su producción está determinado principalmente por el precio de los productos iniciales para procesamiento, y los procesos de producción en el taller representan aproximadamente el 20% del costo total.