El interruptor de presión es un diseño diseñado para encender y apagar automáticamente el motor eléctrico del compresor. A menudo también se le llama telepresostato o presostato para compresores. La mayoría de las veces, el relé se utiliza en el diseño del control de los compresores de pistón para mantener la presión de aire de trabajo deseada en el receptor. Rara vez se puede ver en compresores de tornillo, pero aquí suele haber otra automatización.
El principio de funcionamiento del relé para compresores.
Teniendo en cuenta la presión en el sistema neumático, el relé abre o cierra el circuito de voltaje, arrancando así el compresor en caso de presión insuficiente y apagándolo cuando se alcanza el valor establecido. Este es un principio de funcionamiento común, que se basa en la instalación en un circuito de circuito normalmente cerrado para controlar un motor eléctrico.
Además, hay modelos con el principio de funcionamiento opuesto, es decir, cuando se alcanza la presión mínima en el circuito, el relé apaga el motor eléctrico y lo enciende al máximo. Este sistema se ensambla con un circuito eléctrico normalmente abierto.
El sistema de trabajo es un resorte con diferentes niveles de rigidez, que reacciona a los cambios en el sistema de presión de aire. Durante la operación, se comparan las fuerzas que aparecen como resultado de la fuerza de la deformación elástica de los resortes y la presión del aire comprimido. Durante el cambio de presión, el mecanismo de resorte se activa y el relé enciende o apaga el circuito eléctrico.
Relés de componentes
El presostato de aire puede equiparse adicionalmente con:
La válvula de descarga, que se encuentra entre la válvula de retención del compresor y la cámara de compresión de la instalación. Si el motor se para, la válvula de alivio se activa y se elimina el exceso de presión de la unidad del pistón. Tras una mayor aceleración o arranque del motor eléctrico, la válvula se cierra con la presión generada, lo que facilita enormemente el inicio de la instalación desde la posición desactivada. También hay una válvula de descarga con una inclusión retardada. Además, ayuda al motor durante el arranque, permaneciendo en estado abierto hasta que se alcanza un parámetro determinado (aproximadamente 2 atmósferas) en el sistema. Este tiempo es suficiente para que el motor eléctrico obtenga el máximo par y las revoluciones.- Interruptor mecánico. Se requiere para habilitar y deshabilitar el funcionamiento automático del sistema. El interruptor, como regla, tiene dos posiciones: "ON" y "OFF". En el modo "ENCENDIDO", el compresor se conecta automáticamente a la red y se apaga de acuerdo con los parámetros especificados de la presión de aire mínima y máxima en el sistema. En la posición "OFF" (apagado) no se suministra alimentación al variador eléctrico.
- Relé térmico para proteger el motor eléctrico. Limita dicho indicador como la potencia de la corriente de alimentación para evitar el desgaste de los devanados del motor. El valor requerido de la corriente se puede configurar mediante un regulador especial. Si se supera este indicador, el motor se desconectará de la red.
- Válvula de seguridad. Este dispositivo protegerá el sistema si el relé funciona mal. Cuando la presión aumenta por encima del valor permisible, y el relé no se enciende, la válvula de seguridad se activa, se liberará presión. Esto permitirá evitar consecuencias indeseables y accidentes graves en caso de avería del circuito de control.
Diagrama de cableado
Los relés de aire para compresores están hechos para diferentes esquemas de conexión de carga. Cuando el motor eléctrico de conducción es un motor monofásico, se instala un relé de 220 voltios, que tiene dos grupos de conexiones. Si la carga se divide en tres fases, entonces se instala un modelo de 380 voltios con tres contactos electrónicos para desconectar simultáneamente las 3 fases. En este caso, es deseable no permitir una situación como la conexión de un motor trifásico utilizando un relé para un compresor de 220 voltios, ya que en este caso una fase de la red eléctrica no está desconectada de la carga.
Bridas de junta
Algunos fabricantes completan el equipo con bridas de acoplamiento adicionales. Como regla general, su número no es más de tres, y el tamaño del agujero es de 1/4 de pulgada . Este diseño permite conectar en paralelo cualquier dispositivo adicional al compresor, por ejemplo, una válvula de seguridad, un manómetro o una válvula de seguridad.
Instalación de interruptor de presión
Muy a menudo surge la pregunta: ¿cómo conectar el relé al compresor? Para iniciar el dispositivo necesitas:
- Conecte el relé al receptor a través del orificio de salida principal.
- Para relés con bridas, si es necesario, conecte un manómetro.
- Si es necesario, conecte una válvula de seguridad y descarga a las bridas del compresor.
- Canales de conexiones no utilizados en el orden obligatorio para cerrar los enchufes.
- Conectar a los contactos del relé el circuito de control del motor eléctrico. La corriente que consume el motor no debe ser mayor que el voltaje permitido de los contactos del relé. Los motores de baja potencia se pueden conectar directamente, y en otros casos es necesario instalar adicionalmente un arrancador magnético del tamaño requerido.
- Ajuste el parámetro para la presión máxima y mínima en el sistema usando tornillos de ajuste.
Se debe prestar mucha atención al hecho de que el ajuste del relé del compresor debe realizarse bajo presión, pero la fuente de alimentación del motor debe estar apagada.
Ajuste de relé
El interruptor de presión se vende ya regulado por el fabricante y no necesita ser ajustado por el usuario. Pero hay ocasiones en las que solo necesita cambiar la configuración de fábrica. Primero, necesita conocer el rango de operación del compresor . El medidor debe determinar a qué presión el relé encenderá y apagará el motor cuando.
Luego, cuando se determinan los valores deseados, es imperativo desconectar el compresor de la red. Después de eso, cuando se desconecta la instalación, retire la cubierta del relé. Debajo de la parte superior hay dos tornillos: grande y un poco más pequeño.
Con la ayuda de un tornillo más grande, la presión superior se regula con mayor frecuencia, es decir, la presión máxima cuando se apaga el motor eléctrico. Generalmente está marcado con la letra “P” y una flecha con los signos “más” y “menos”. Para aumentar la velocidad de apagado, el tornillo debe girarse en la dirección del signo más, para disminuir, por el contrario, en la dirección del signo menos.
Un tornillo más pequeño establece la diferencia entre el apagado y la presión. Y se indica con la designación "ΔP" y una flecha . Como regla general, el valor de esta diferencia de presión tiene 1.5-2 bar. Cuanto más grande sea el "P", menos frecuentemente se encenderá el motor, pero la caída de presión en el sistema neumático aumentará.
Al final, me gustaría decir que el compresor de aire se considera una herramienta universal, sin la cual es bastante difícil de manejar cuando se realizan varios trabajos de reparación y construcción.
El equipo neumático es mucho más seguro, más conveniente y más liviano que el eléctrico o la gasolina. También hay una gran cantidad de dispositivos adicionales para trabajar con aire presurizado: una pistola de lavado, una pistola de inflado de neumáticos, una pistola rociadora, una pistola de soplado, una boquilla para un compresor, una extensión, etc. Gracias al interruptor de presión, el sistema puede funcionar automáticamente, manteniendo la presión requerida en el receptor.