- Tipos y tipos de hormigoneras
- Los principales tipos de mezclas de cemento.
- Las principales etapas de la preparación del hormigón.
- Informacion util
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En el proceso de muchos trabajos de construcción es necesario preparar hormigón o mortero de cemento.
El esquema de preparación del hormigón en la hormigonera.
Si necesita una cantidad de concreto que exceda las capacidades del amasado manual, es mejor llevar a cabo la preparación del concreto en una mezcladora de concreto.
Una pequeña cantidad de hormigón se puede hacer a mano. Al mismo tiempo se utiliza cualquier capacidad adecuada: cuenca, cazo. A veces, el mortero se amasa directamente sobre la superficie del sitio de construcción. Esto se hace con la ayuda de palas ordinarias o cualquier otro mezclador.
Tipos y tipos de hormigoneras
Un mezclador de concreto, o un mezclador, es una unidad de construcción diseñada para la preparación de concreto y morteros en una proporción basada en cemento.
Hay varios tipos de estos mecanismos. Dos de los más utilizados son: mezclador de acción forzada y mezclador de acción gravitacional.
El mezclador de concreto "gravitacional" es un mezclador, cuyo cuerpo gira alrededor de su eje. Puede tener la forma de un barril, tambor u otro recipiente abierto instalado en ángulo en el marco del soporte. En el interior, las cuchillas especiales están unidas rígidamente al cuerpo. Son responsables de la mezcla uniforme de la mezcla.
El esquema de las hormigoneras gravitacionales.
El ángulo de inclinación de la hormigonera puede variar. Esto es necesario para controlar la intensidad de la mezcla, así como la descarga de una solución ya preparada.
La rotación del cuerpo se puede realizar manualmente y con la ayuda de motores. La unidad eléctrica más utilizada es la más usada, pero hay otras opciones.
Por ejemplo, un mezclador móvil montado en la plataforma de un automóvil es impulsado por un vehículo de motor. Tal mezcladora de concreto permite preparar concreto en grandes cantidades y entregarlo rápidamente al lugar correcto.
Los dispositivos de tipo de gravedad, si se operan adecuadamente, permiten obtener un producto final de calidad. Estas hormigoneras son compactas, no consumen mucha electricidad. En promedio, la potencia de los motores eléctricos de los mezcladores de gravedad no supera los 700 vatios.
Los mezcladores de concreto tipo gravedad se desmontan fácilmente y se transportan convenientemente. Se producen en un gran surtido. Las diferencias pueden estar en los métodos de fijación al marco y al volumen del tanque de mezcla, de 40 a 600 litros. Esto le permite elegir la mejor opción para los mezcladores de concreto en relación con las condiciones de construcción.
Otra ventaja significativa es el precio.
Si es necesario obtener proporciones altamente homogéneas de formulaciones de alta densidad en las que la proporción de líquido es pequeña, se utilizan mezcladores de tipo obligatorio.
Estas son capacidades en las que el cuerpo está estacionario y las cuchillas internas giran.
Este diseño permite una mezcla más completa de los componentes.
Esquema tipo hormigonera.
El resultado es una mezcla utilizada para la fabricación de varios tipos de estructuras de concreto: losas, bloques de paredes y techos.
Básicamente, estos mezcladores se utilizan en la producción industrial de estructuras de concreto reforzado.
El precio de una hormigonera de tipo forzado es bastante alto. Por lo tanto, el uso de un dispositivo de este tipo en la construcción privada no es rentable.
Los principales tipos de mezclas de cemento.
Hay muchas opciones para los morteros a base de cemento. Se diferencian en el propósito, la composición de los componentes fuente. De gran importancia son las proporciones de los ingredientes de la mezcla.
Hay cuatro tipos principales, "básicos" de mezclas de cemento:
- Masa de cemento - "masa". Ingredientes: cemento, agua.
- Solución simple. Ingredientes: cemento, agua, áridos (arena).
- Una solución con cal. Ingredientes: cemento, agua, áridos (arena), cal.
- Hormigón Composición: cemento, agua, agregado fino (arena), agregado grueso (grava).
Además de los componentes principales para la preparación de concreto y otras mezclas, se utilizan varios plastificantes para aumentar la resistencia y la plasticidad del producto original.
No hay recetas universales para hacer concreto en un mezclador de concreto. Las proporciones de los componentes principales y adicionales serán diferentes, dependiendo de la calidad del cemento y del grado deseado de concreto.
Las principales etapas de la preparación del hormigón.
El esquema de preparación de la mezcla de hormigón.
La tecnología de preparación del concreto en la hormigonera es bastante simple y puede dividirse en varias etapas principales.
Etapa uno - la preparación de componentes.
Es necesario preparar por adelantado el número estimado de todos los componentes. Arena, si es necesario, tamizar. La grava o grava debe limpiarse del polvo, arcilla y tierra. El agua también debe ser purificada. La presencia de aditivos es indeseable en ella: sales, minerales. El cumplimiento de todas estas condiciones le permitirá preparar concreto de alta calidad y hacer otras mezclas.
Etapa dos - instalación de una hormigonera.
La hormigonera está instalada sobre una superficie plana y sólida. Las distorsiones de la construcción son indeseables, ya que afectarán adversamente la calidad del producto original y conducirán a una falla prematura del mezclador. No "cuelgue" el dispositivo durante el funcionamiento. Es conveniente fijar el marco. Debajo de las bandas de la unidad, si es necesario, se incluyen soportes de madera u otros soportes.
Etapa tres - Preparación de la batidora.
Las cuchillas y la superficie interna de la caja de la mezcladora de concreto deben lubricarse con una sustancia que no permita que la mezcla preparada se adhiera: aceite de motor usado, composición técnica de grasa. Puede utilizar un mortero de cemento combinado con un relleno fino.
Etapa cuatro - cargando la unidad.
Esquema para determinar la plasticidad de una solución concreta.
Una de las reglas principales es evitar la sobrecarga. La sobrecarga está plagada de una disminución en la calidad del concreto y puede llevar a la desactivación del mezclador en sí. Para obtener los mejores resultados, es muy importante seguir la secuencia de carga de componentes. En esta cuenta hay muchas opciones mutuamente excluyentes.
El orden de carga obtenido en la práctica por el método de numerosas muestras se da:
- La mayor parte del agua se vierte.
- Se rellena parte de los escombros, lo que limpiará perfectamente la superficie interna de la hormigonera de los lotes anteriores.
- Se agrega todo el cemento, que se agita perfectamente utilizando escombros.
- Se agrega toda la arena y el resto de los escombros.
- En la mezcla resultante se agrega agua cuidadosamente, cuya cantidad está regulada por la densidad real de la solución.
La siguiente quinta etapa es el proceso de mezcla.
Todo el procedimiento de preparación del concreto en la hormigonera no debe durar más de 2 minutos. De lo contrario, el agua puede evaporarse. Y esto conducirá a un deterioro de las propiedades plásticas de la mezcla.
La sexta etapa - compruebe la mezcla terminada.
Desde el mezclador vierta una pequeña cantidad de la solución resultante. La solución terminada debe tener una superficie lisa. Usando una pala, se aplican varias "costillas" a la superficie de la mezcla. La forma de las costillas debe mantenerse. Esto indica que el concreto está listo en la hormigonera. De lo contrario, la mezcla debe iniciarse en la "revisión".
Etapa siete - descargando la mezcla terminada.
Etapa ocho, final. Después de preparar el concreto, limpie el mezclador.
La limpieza debe hacerse después del final del trabajo con un mezclador. De lo contrario, los restos de concreto dentro del tanque se endurecerán, y el proceso de remoción puede conducir a la pérdida de la unidad.
El tanque se limpia con presión de agua o por vertido y desplazamiento repetidos. Puede agregar grava al agua, que, como abrasivo, eliminará los restos de la mezcla adherida.
Informacion util
- El rendimiento del producto terminado es 2/3 del volumen de la capacidad de la mezcladora.
- Para licuar una mezcla demasiado espesa es mejor usar no agua, sino pasta de cemento.
- La cantidad de agua en la solución no debe ser más de la mitad de la cantidad de cemento.
- El tiempo de preparación de 1 m 3 de concreto en una mezcladora de concreto de 200 l es de 1 hora.