¡Ayuda al desarrollo del sitio, compartiendo el artículo con amigos!
El corte de metal, o torneado, se realiza cortando una capa de espesor seleccionada de la superficie de la pieza de trabajo con la ayuda de cortadores, taladros y otras herramientas de corte. Envolver la parte donde se corta el metal se llama movimiento principal. El movimiento de avance de la herramienta en línea recta, como resultado del giro que se realiza, se denomina movimiento de avance. La coordinación tecnológica seleccionada de estos dos tipos de movimiento, como resultado de lo cual el proceso se vuelve continuo, permite trabajar en conos, cilindros, formar roscas y otras superficies.
Para tornear se caracteriza por el uso de herramientas de medición, que son utilizadas por torneros para medir los parámetros de la pieza de trabajo antes de girar y después. En una producción pequeña, se utilizan micrómetros, calibradores y, en los grandes, se utilizan calibres limitantes.
Girando
Los tornos se utilizan para girar cilindros, recortar los extremos, rectificar las ranuras fuera de la pieza, cortar las molduras al tamaño, escariar los orificios a un tamaño más grande, taladrar, escariar, escariar, taladrar las ranuras dentro de la pieza de trabajo. En los agregados, se realiza el centrado, el procesamiento del perfil, la rosca se forma con troqueles, cortadores, grifos y el cono se mecaniza.
Cortadores para diferentes tipos de trabajos.
Las herramientas principales son los cortadores, que se dividen en borrador y opciones de acabado. Las dimensiones de la parte de corte son tales que procesan el área pequeña y grande de la capa que se elimina. Dependiendo de la forma de la cuchilla y su ubicación, los cortadores son:
- recto
- doblado
- dibujado por
Las herramientas rectas y dobladas se usan para voltear las áreas externas de la pieza de trabajo. Se comportan como avances con la alimentación longitudinal de la parte y desempeñan el papel de una herramienta de puntuación en el movimiento lateral. Para procesar simultáneamente las superficies laterales y finales del cuerpo cilíndrico, utilice los orificios de paso, procesando la superficie con una alimentación longitudinal.
Las herramientas de corte manejan las partes finales de las piezas, muelen el movimiento cruzado de la alimentación hacia la dirección central o desde el centro de la pieza. Los cortadores de perforación se utilizan para aumentar el diámetro de los orificios previamente presentes en la pieza de trabajo. Los cortadores de perforación se utilizan en el trabajo de dos tipos:
- Puntos de control: para el aumento del diámetro del orificio, ángulo en el plano 45−62˚;
- empuje: aumenta el diámetro del orificio ciego, ángulo en el plano 90.
Los cortadores de corte cortan el tamaño de la pieza de trabajo, separan las piezas terminadas y realizan ranuras en la superficie exterior. Su trabajo comienza con una alimentación cruzada. El borde de corte principal está ubicado en ángulo recto y dos adicionales en un ángulo de 1−3˚.
Las herramientas con forma se utilizan para girar superficies con forma de una línea larga a una sección de 30–45 mm, mientras que el tipo de filo corresponde al perfil. Este tipo de incisivos se divide en redondo, vástago, prismático. Dependiendo de la dirección del movimiento, se dividen en herramientas tangenciales y radiales.
Las superficies figuradas se mecanizan con herramientas de varilla en tornos de corte de tornillo, cinceles de este tipo se fijan en el portaherramientas del agregado. Los cortadores de hilo se utilizan para formar hilos dentro o fuera de la pieza de trabajo, y el perfil del hilo es trapezoidal, triangular y rectangular. La forma de los filos de corte de dichas herramientas corresponde al tamaño de la sección transversal y al perfil de la rosca.
Métodos de fabricación
Dependiendo de la integridad de la fabricación de cortadores son:
- Hecho de las herramientas de palanquilla enteras
- Dispositivos de trabajo compuestos sobre el principio de conexión permanente.
- Incisivos con cartuchos soldados a ellos;
- Con cierre mecánico.
En la dirección del movimiento, los incisivos se dividen en izquierda y derecha. Las derechas son diferentes en que el borde de corte principal está ubicado (si lo impone sobre el cortador) desde el lado de la mano derecha. Al mecanizar, la herramienta se mueve de derecha a izquierda, hacia el cabezal. Los incisivos izquierdos tienen un borde de corte en el lado de la mano izquierda, en la máquina se mueve de izquierda a derecha.
Derzhaki fabricado en acero tipo 40, 40X, 50 y 45, mientras que la sección transversal puede ser redonda, cuadrada o rectangular. Adjuntar la parte de trabajo para derzhak napayka y mecánicamente. El segundo método es el más confiable, elimina las grietas bajo carga y alarga la vida útil de la herramienta.
El valor de los ángulos en el diseño de la herramienta de corte.
De acuerdo con el propósito del trabajo, los cortadores para el tornero se dividen en taladrado, en forma, corte, corte, ranurado y roscado. Para garantizar la precisión en el trabajo y lograr un alto rendimiento, debe decidir sobre la geometría del cortador, que depende del ángulo en el plan. Esta característica determina el ángulo entre los bordes de corte de la herramienta y la dirección del movimiento:
- el ángulo principal en el plano depende de la instalación del cortador en la unidad y la precisión del afilado;
- el ángulo adicional en el plan depende de los mismos parámetros;
- El ángulo del vértice depende solo de la calidad del afilado.
Si el ángulo principal es pequeño, entonces la mayor parte del filo entra en el trabajo, la velocidad de eliminación de calor aumenta y la resistencia al desgaste de la cortadora aumenta. Un gran ángulo principal conduce a una reducción en la longitud de la costilla de trabajo y se reduce la vida útil de la herramienta. Si la pieza de trabajo es larga y flexible, use una herramienta con un ángulo grande, lo que conduce a una disminución de la fuerza de presión.
Un ángulo adicional (auxiliar) se encuentra entre el borde de corte auxiliar y la línea de dirección del movimiento. Si es pequeño, entonces el borde corta la superficie pulida y viola su integridad. El aumento del ángulo auxiliar debilita la punta incisal, por lo general es de 10−30˚.
Ahora consideremos otros tipos de incisivos.
Inserciones de corte multifacético.
Tales herramientas para un torno se preparan con bordes de hasta 4-6 piezas. Para lograr un ángulo positivo frente a la placa, los chaflanes y los hoyuelos se presionan a lo largo de los bordes presionando y luego sinterizando .
Cam Chuck Self-Centering
Varios dispositivos y dispositivos amplían la funcionalidad de la unidad de corte de metales y la hacen universal. En el torneado, son centros, cartuchos, lunetas. Para la expansión de una gama de operaciones, use cartuchos para taladros, abrazaderas y varios tapones. El mandril autocentrante de leva más común, cuyo modelo permite el movimiento simultáneo de tres elementos en la dirección radial, debido a lo cual la pieza se instala a lo largo del eje del husillo.
Otros dispositivos de procesamiento:
- Si la pieza de trabajo es asimétrica y no está instalada en el mandril autocentrante de la leva, entonces se utiliza un cartucho especial, que tiene una abrazadera de leva separada, tal dispositivo se llama placa frontal;
- de modo que al girar en los centros para dar detalles de la rotación, se sujeta en los cartuchos de la unidad;
- Piezas de trabajo largas de pequeño diámetro para evitar doblar la abrazadera en una posición fija o en movimiento;
- La regla de copia o caja se utiliza para girar piezas de forma cónica con una herramienta de giro amplia, girar la corredera, cambiar la posición del cuerpo en la posición transversal del contrapunto.
Tipos de tornos
Dependiendo de la dirección del trabajo, la categoría de automatización y fines especiales, los equipos de corte de metales se dividen en grupos, que luego tienen sus propias subespecies:
- tornos
- taladrado y taladrado;
- pulido, rectificado, rectificado y rectificado de unidades;
- dispositivos de procesamiento de engranajes;
- combinados
- brochado, ranurado y cepillado;
- molienda
- especializada
- Máquinas que utilizan un gran número de incisivos;
- Otros de diferentes tipos.
Características de diseño
Dependiendo de la estructura constructiva, las máquinas se dividen en los siguientes tipos:
- Máquinas de un solo husillo semiautomáticas y automáticas de este tipo;
- Semiautomático con varios husillos y máquinas automáticas de este tipo;
Grupo de máquinas de corte y taladrado;- carrusel
- giratorio
- frontal y giratorio;
- unidades con la capacidad de instalar varios incisivos;
- máquinas para trabajos especiales;
- Otras variedades.
Especialización en Tipo de Parte
La especialización en uno o varios tipos de trabajo da la división de máquinas-herramienta:
- las unidades especializadas le permiten afilar solo partes en un rango limitado de métodos tecnológicos y operaciones en partes y espacios en blanco del mismo nombre, generalmente afilan varias superficies, tales equipos están equipados con dispositivos especiales, se utilizan en producción en masa o a gran escala;
- Las unidades universales pertenecen al grupo más numeroso en el parque de máquinas de torno; todas las operaciones tecnológicas de torneado y el mecanizado se realizan en ellas;
- El equipo especial está destinado a una o varias operaciones para la producción de piezas en blanco del mismo tamaño y tipo, se producen exactamente en esta interpretación y no se reconstruyen para otras operaciones y piezas.
Precisión de procesamiento
El grado de precisión en el procesamiento también sirve como una razón para la división de convertir el equipo en clases:
La clase H contiene en la categoría de unidades con una precisión de mecanizado normal, como muchas máquinas, por ejemplo, 16K20, 1K62;- La clase P incluye unidades con mayor precisión de giro, están hechas sobre la base del equipo de la clase anterior, pero cumplen con los requisitos crecientes para el mecanizado preciso de piezas y la calidad del montaje posterior, por ejemplo, 1I611P, 16K20P;
- La clase B contiene máquinas que se caracterizan por un torneado de alta precisión, que es posible gracias al desarrollo especial de unidades estructurales individuales y la unidad en su conjunto, por ejemplo, 1B616.
- La clase A incluye unidades que permiten el torneado de piezas de trabajo con los más altos requisitos de precisión, en comparación con la clase anterior.
Las operaciones de propósito especial particularmente precisas se realizan en un grupo de máquinas maestras que le permiten realizar piezas exclusivas para los componentes más críticos con mayores requisitos de ajuste y trabajo en condiciones exigentes.
Al descifrar la abreviatura que indica el tipo de máquina y sus otras pertenencias a grupos, los números indican lo siguiente:
- el primer número indica la entrada de la máquina en cualquier grupo;
- el segundo número indica que la unidad pertenece a un tipo específico de máquina;
- los siguientes números indican la conformidad de la unidad con las características técnicas y los parámetros seleccionados;
- la letra después del primer número indica la planta de fabricación;
- La letra al final del código numérico indica la clase de precisión de esta máquina.
En conclusión, se debe tener en cuenta que para el giro de piezas y piezas, se requiere el movimiento de rotación principal y el movimiento de avance. El movimiento principal determina la velocidad de giro en el equipo de torneado, estos giros generalmente se reportan como piezas de trabajo fortificadas. La alimentación se comunica a la herramienta de corte de trabajo y tiene lugar a lo largo de una trayectoria curva o recta.
En la pieza de trabajo, se distingue la noción de tres superficies a mecanizar, que llevan los nombres de mecanizado o trabajable, superficie de corte, plano de corte, plano principal:
la superficie tratada es la superficie de la parte que aparece después del tratamiento en lugar de la anterior;- mecanizado es una superficie que se prepara de cierta manera y se gira en un torno por el método de remover virutas de metal;
- la superficie de corte es el área, área o área que se forma en la pieza de trabajo entre la superficie que ya se ha procesado y que aún se está procesando;
- el plano de corte es el área tangente a la superficie de corte y penetra a través del borde de corte de la herramienta;
- el plano principal se caracteriza por el área en la pieza de trabajo, paralela a la alimentación transversal y plana y ubicada perpendicular al plano de corte.