¡Ayuda al desarrollo del sitio, compartiendo el artículo con amigos!
Una aleación que combina carbono y otros elementos de aleación a base de hierro se llama acero. Está bien deformado a ciertas temperaturas. El contenido máximo de carbono en el carbono y los aceros de baja aleación es de aproximadamente el 2%, los de alta aleación tienen hasta el 2, 5%. Divida los aceros de baja aleación y aleados por una marca del 5% de elementos de aleación de metal.
Fases
Por lo tanto, todos los aceros son una aleación de hierro con carbono, sin embargo, incluso los aceros de uso general tienen algunas cantidades de manganeso y silicio, así como fósforo y azufre . El carbono en tales aceros está presente en un nivel de 0.05 a 1.0%.
El hierro se alea con carbono en un escenario especial, el mecanismo de este sistema de aleaciones es de dos pasos. La primera etapa se caracteriza por un compuesto de hierro con un 6, 67% de carbono, con la formación de carburo de hierro, a menudo llamado cementita.
Por lo tanto, el acero ordinario a temperatura ambiente consiste en cementita y ferrita. Estas son las fases. Si el acero se calienta a 725 grados, se producirá la disolución de la cementita en el hierro y se formará la siguiente fase: la austenita. Cualquier acero sufre solo tres cambios, mientras que las estructuras y sus mezclas pueden ser muchas.
Características del acero 10хснд.
El acero pertenece a la clase de construcción y de baja aleación, utilizado para:
- Soldadura de estructuras metálicas.
- la fabricación de varias piezas, que deberían tener una mayor resistencia y resistencia a la corrosión con limitación de peso, capaz de soportar temperaturas de -70 a 450 grados.
El acero 10xsnd consta de los siguientes elementos químicos: silicio, cobre, arsénico, manganeso, níquel, fósforo, cromo, nitrógeno, azufre.
Características de soldadura
Dado que el acero es poco aleado, significa que está bien soldado. Pero los elementos de aleación determinan la posibilidad de endurecer las estructuras en la zona de tratamiento térmico. Si se agregan factores adversos a esto, entonces esto puede llevar a una disminución en su resistencia a las grietas frías . Además, los elementos de aleación pueden reducir la resistencia de las costuras a las grietas en caliente. Pueden agravar o reducir los efectos del sobrecalentamiento y la tendencia a la fractura frágil del acero en la zona de influencia de la temperatura y la soldadura.
Especialmente difíciles de soldar son los aceros mejorados térmicamente, que se ablandan en diferentes partes del efecto de la temperatura.
Esta clase de acero requiere ciertas habilidades de soldadura, ya que las mayores dificultades surgen en relación con la adquisición de la tenacidad requerida del metal de soldadura y el área de tratamiento térmico cerca del límite de fusión. El acero de baja aleación con baja resistencia a la fractura por fragilidad, sometido a sobrecalentamiento durante la soldadura de electroslag, aparece cuando:
- el grano austenítico y la estructura intragrain se agrandan significativamente,
- La estructura de Vidmanstatt y los flecos ferríticos se forman a lo largo de los límites de grano,
- Incrementa la fragilidad del metal base ferrítico.
- Se desarrolla una heterogeneidad química a altas temperaturas.
- Redistribuido y liberado a lo largo de los límites de grano de carburos o inclusiones de sulfuro de bajo punto de fusión en forma de cautivos y líneas.
La disminución de la durabilidad antes de la fractura frágil del metal de soldadura también es causada por las razones anteriores. El metal mismo bajo la influencia de la calefacción de soldadura sufre una transformación, mientras que en el metal de soldadura solo se produce una transformación. Este hecho, más la estructura de grano grueso del metal de soldadura conduce a una notable heterogeneidad química, esto se aplica principalmente a las impurezas más líquidas del acero: carbono, fósforo y azufre.
Si se utiliza soldadura de electroslag, tiene un efecto de refinación. Típico de todos los métodos de soldadura por arco es la soldadura en inclusiones de óxido, que es excepcionalmente limpia. Los sulfuros y fosfuros están representados en pequeñas cantidades. En la soldadura de electroslag, las propiedades de la soldadura se ven afectadas principalmente por la liberación de sulfuros, que tienen la forma de películas a lo largo de los límites de grano, localizadas principalmente en la región del eje de la soldadura, así como por la segregación de fósforo intracristalino, que enriquece las áreas de ferrita, que coinciden con los límites de los cristalitos primarios.
Las inclusiones no metálicas en la costura se distribuyen según la dirección del crecimiento de la cristalita, depende de las condiciones de soldadura. La cantidad de sulfuros, que son empujados a un lado del eje de la soldadura por el crecimiento de cristalitos, aumenta, y la resistencia al impacto de la soldadura disminuye . Esto se debe al aumento en la velocidad de soldadura (velocidad de alimentación del alambre) y la profundidad del baño de metal.
El oxígeno y el nitrógeno, que se encuentran en una solución sólida, así como una mayor densidad de dislocaciones en la costura, hacen que la resistencia a la fractura por fragilidad sea menor.
Los requisitos de las condiciones técnicas, como norma, se satisfacen con la resistencia al impacto de la costura y la zona de influencia de la temperatura cerca del límite de fusión en los lugares de sobrecalentamiento y estado sólido-líquido a temperatura ambiente después de la soldadura o el revenido. Si las condiciones de temperatura son más bajas, entonces la tenacidad de estas áreas suele ser baja. Por lo tanto, la elección de la tecnología de soldadura de electroslag y el tratamiento térmico posterior dependen de las condiciones operativas de la estructura y la durabilidad del acero de baja aleación 10xnd y la soldadura en la unión mediante soldadura contra la fractura frágil.
Para obtener compuestos con altas propiedades, hay algunas posibilidades. Para hacer esto, necesitas tomar algunos pasos para elegir:
- Materiales con alta resistencia al sobrecalentamiento durante la soldadura de electroslag,
- El método de tratamiento térmico racional.
- ciertos modos
- Aproximaciones tecnológicas a la soldadura.
La tarea del tecnólogo es evaluar la resistencia a la fractura frágil de la costura y el acero, cuya soldadura se produce en la zona afectada por el calor, así como determinar con respecto a las estructuras específicas y sus condiciones operativas las formas racionales de mejorar las propiedades de las juntas.
La resistencia del acero al sobrecalentamiento durante la soldadura de electroslag está determinada por la aleación del acero, que tiene una influencia decisiva en este indicador. Si el dopaje se produce racionalmente, se vuelve tan alto que la resistencia al impacto del metal cerca de los límites de la fusión cumple con los requisitos después de un templado alto, sin recurrir al procesamiento de alta temperatura y mejora de la calidad, la normalización.
El acero es ampliamente utilizado en comparación con otros metales. Este es un material importante, es flexible en su manejo y aplicación. Esta propiedad se forma como resultado de varias variantes de su estructura, para lograrlas, se aplican métodos de tratamiento térmico.