Los aceros austeníticos son aceros con un alto nivel de dopaje, durante la cristalización se forma un sistema monofásico, caracterizado por una red cristalina centrada en la cara. Este tipo de rejilla no cambia incluso bajo la influencia de temperaturas muy bajas (alrededor de 200 grados centígrados). En algunos casos, hay otra fase (el volumen en la aleación no excede el 10 por ciento). Entonces la celosía estará centrada en el cuerpo.
Descripción y características.
El acero se divide en dos grupos con respecto a la composición de sus bases y el contenido de elementos de aleación, como el níquel y el cromo:
- Composiciones a base de hierro: níquel 7%, cromo 15%; cantidad total de aditivos - hasta el 55%;
- Composiciones de níquel y hierro-níquel. En el primer grupo, el contenido de níquel comienza en 55% o más, y en el segundo, entre 65 y más por ciento de hierro y níquel en una proporción de 1: 5.
Gracias al níquel, es posible lograr una mayor ductilidad, resistencia al calor y procesabilidad del acero, y con la ayuda del cromo, para obtener la resistencia deseada a la corrosión y al calor. Y la adición de otros componentes de aleación permitirá obtener aleaciones con propiedades únicas. Los componentes se seleccionan de acuerdo con el propósito de servicio de las aleaciones.
Para el dopaje principalmente utilizado:
- Ferritizadores, estructura estabilizadora de austenita: vanadio, wolframio, titanio, silicio, niobio, molibdeno.
- Austenitizers representados por nitrógeno, carbono y manganeso.
Todos estos componentes están localizados no solo en exceso de fases, sino también en una solución sólida de acero.
Aleaciones resistentes a la corrosión y temperaturas extremas.
Una amplia gama de aditivos le permite crear acero especial, que se utilizará para la fabricación de componentes de estructuras y funcionará en condiciones criogénicas, de alta temperatura y corrosivas. Por lo tanto, las composiciones se dividen en tres tipos:
- Resistente al calor y resistente al calor.
- Resistente a la corrosión.
- Resistente a bajas temperaturas.
Las aleaciones resistentes al calor no se destruyen bajo la influencia de productos químicos en ambientes corrosivos, se pueden usar a temperaturas de hasta +1150 grados. De ellos están hechos:
- Elementos de gasoductos;
- Armadura para estufas;
- Componentes de calentamiento.
Las marcas resistentes al calor durante mucho tiempo pueden resistir cargas en condiciones de alta temperatura sin perder altas características mecánicas. El dopaje utiliza molibdeno y tungsteno (se puede asignar hasta un 7% a cada adición). El boro se usa para moler granos en pequeñas cantidades.
Los aceros inoxidables austeníticos (resistentes a la corrosión) se caracterizan por un contenido de carbono insignificante (no más del 0, 12%), níquel (8-30%), cromo (hasta un 18%). Se realiza tratamiento térmico (revenido, revenido, recocido). Es importante para los productos de acero inoxidable, ya que le permite mantenerse bien en una variedad de ambientes corrosivos: ácido, gas, metal alcalino, líquido a una temperatura de 20 grados y más.
Las composiciones austeníticas resistentes al frío contienen entre un 8 y un 25% de níquel y entre un 17 y un 25% de cromo. Se utiliza en unidades criogénicas, pero el costo de producción aumenta significativamente, ya que se usan de manera muy limitada.
Propiedades de tratamiento térmico
Las marcas resistentes al calor y resistentes al calor pueden someterse a diferentes tipos de tratamientos térmicos para aumentar las propiedades útiles y modificar la estructura de grano existente. Estamos hablando de la cantidad y el principio de la distribución de las fases dispersas, el tamaño de los bloques y los granos reales, y similares.
El recocido de este tipo de acero ayuda a reducir la dureza de la aleación (a veces es importante durante el funcionamiento), así como a eliminar la fragilidad excesiva. Durante el procesamiento, el metal se calienta a 1200 grados durante 30 a 150 minutos, luego debe enfriarse lo más rápido posible. Las aleaciones con una cantidad significativa de elementos de aleación, por regla general, se enfrían en aceites o al aire libre, y los más simples, en agua ordinaria.
A menudo se realiza doble endurecimiento. Primero, la primera normalización de las composiciones se realiza a una temperatura de 1200 grados, luego la segunda normalización sigue a 1100 grados, lo que permite aumentar significativamente los parámetros de plástico y resistencia al calor.
Para mejorar la resistencia al calor y la resistencia mecánica puede estar en el proceso de doble tratamiento térmico (endurecimiento y envejecimiento). Antes de la operación, se lleva a cabo el envejecimiento artificial de todas las aleaciones de alta temperatura (es decir, se lleva a cabo su endurecimiento por dispersión).