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Cualquier persona que se dedique a diversos tipos de trabajos de reparación, a menudo se enfrenta a la necesidad de cortar con precisión y precisión la pieza de metal de la pieza de trabajo. A menudo, realizar esta operación manualmente no satisfacía al maestro de la calidad del trabajo realizado (la costura era desigual, no se observó el ángulo de corte). Por lo tanto, en el arsenal de cada propietario en el taller doméstico debe haber una máquina cortadora de discos para metal. Con este equipo, puede cortar de forma suave y rápida un trozo de plástico, aluminio y productos de acero duraderos.

Diseño de la máquina

La máquina de corte es un dispositivo que hace posible el corte transversal del metal. Su aplicación es posible como taller en el hogar, y en grandes empresas y fábricas.

Los elementos más importantes de tales equipos son el disco de corte y el motor eléctrico. Entre ellos, estos elementos se conectan mediante una correa o engranaje. Cada uno de estos programas tiene sus principales ventajas y desventajas:

  • La transmisión por correa se caracteriza por una marcha suave y silenciosa y crea un poco de ruido durante la rotación. La resistencia a las sobrecargas conduce a la aplicación de este principio de transferencia de rotación en equipos de corte potentes.
  • El tren de engranajes es compacto, le permite ocupar poco espacio, lo que se considera importante cuando se utilizan estos dispositivos en pequeños talleres.

Al elegir una máquina, es necesario tener en cuenta el tipo de transmisión.

Casi todos los modelos de máquinas de corte están equipados con discos abrasivos o discos de carburo. También se considera obligatorio utilizar un vicio para asegurar la pieza de trabajo durante el trabajo.

Selección de equipos

Antes de comprar un dispositivo, debe estudiar cuidadosamente las características técnicas del dispositivo y las condiciones de su uso. Ya se ha considerado un parámetro: este es el tipo de transmisión del movimiento de rotación del motor eléctrico. Otras características principales son:

  • Potencia del motor . El rendimiento del equipo instalado dependerá completamente de este parámetro. En las máquinas de corte modernas, se instalan motores de alta potencia (alrededor de 2 mil W).
  • Velocidad del motor Esta característica también afecta significativamente el rendimiento del equipo. Cuanto mayor sea la velocidad de rotación de la herramienta de corte, mayor será el número de revoluciones que puede desarrollar el motor. El mismo indicador tiene una gran influencia en la calidad de la costura de corte.
  • El diámetro del disco de corte . Asegúrese de prestar atención a qué tamaño está diseñado el dispositivo de corte del disco. Cuanto mayor sea el diámetro del disco que se puede usar en el equipo, el grosor de la pieza de trabajo puede ser mayor. Generalmente se utilizan máquinas, que pueden instalarse en discos de hasta 400 mm de diámetro.
  • Ángulo de corte de la máquina . Este parámetro depende completamente del ángulo en el que se puede fijar la pieza de trabajo en relación con la herramienta de corte. En las máquinas modernas, el ángulo de corte puede variar desde un ángulo recto hasta un ángulo agudo de 45 grados.
  • El peso del equipo . El lugar de instalación también depende del peso del equipo. Yo existo como dispositivos móviles para talleres, y estructuras bastante pesadas y pesadas que se utilizan en las tiendas de las grandes empresas.

Clasificación por número de discos.

Dependiendo de la cantidad de cabezales de corte, las máquinas de corte deben dividirse en equipos:

  • Con una cuchilla de corte;
  • Con dos discos para el corte de piezas.

Según el primer nombre, las máquinas de cabezal único están equipadas con una cuchilla de corte, lo que, por supuesto, reduce significativamente la productividad de la producción en masa de ciertas piezas. Por lo tanto, para cortar espacios en blanco para piezas para dispositivos de bastidor se necesitan al menos dos operaciones. Si es necesario cambiar la operación de trabajo, es necesario realizar un cambio completo del filo de corte de acuerdo con otra tarea de realizar el trabajo.

El diseño con el uso de dos cabezales al mismo tiempo tiene una eficiencia significativamente mayor. Una rueda de corte está en una posición fija durante la ejecución de un determinado trabajo, y la otra cabeza de la máquina puede moverse. Por ejemplo, tales partes de bastidores de máquinas se realizan en una sola operación, lo que aumenta significativamente el rendimiento del dispositivo con dos cabezales de corte.

Todas las máquinas están equipadas con rollos vivos, un dispositivo que le permite medir y cambiar la longitud del perfil procesado. Pueden ser de entrada y salida. La tabla de rodillos de salida se presenta en forma de una regla métrica de la muestra más simple.

Hay unidades con regla óptica o con dispositivos especiales de tipo automático, que se instalan en equipos de corte más precisos.

Alimentación de la cuchilla

Las máquinas de corte tienen tres alimentaciones principales del componente de corte:

  • Péndulo
  • Frontal
  • Más bajo

Con la alimentación de péndulo, la herramienta de corte se alimenta desde arriba. Además, si el dispositivo tiene un cabezal de trabajo, entonces la hoja de sierra se puede alimentar automática y manualmente. Si la máquina tiene dos cabezales de corte, la alimentación del disco se realiza en un modo excepcionalmente automático.

Para obtener un corte en cierto ángulo, los discos en un plano vertical pueden hacer un giro. En este caso, en ciertos modelos de equipos existe la posibilidad de inclinar la sierra a un valor horizontal. En máquinas de corte con una alimentación de tipo péndulo, la inclinación y rotación de la herramienta de corte no tiene un modo automático. Todas las operaciones para configurar dicho equipo se realizan manualmente.

Para equipos equipados con una alimentación frontal del disco de corte, la inclinación del disco cambia automáticamente. Actualmente, los fabricantes producen modelos en los que se instalan unidades de control especiales electrónicas, el dispositivo de almacenamiento es capaz de ajustarse a 99 tipos de perfiles procesados. En este moderno equipo, el cálculo de todos los parámetros de los segmentos se realiza automáticamente, por lo que con la ayuda de un disquete especial, puede cargar tarjetas cortadas en la memoria.

El equipo de corte con la alimentación inferior del disco de corte difiere de las máquinas anteriores en su versatilidad. En tales máquinas, la herramienta de corte de trabajo se alimenta en un modo completamente automático. La inclinación del disco se puede realizar en cualquier dirección; por lo tanto, independientemente del número de cabezales de trabajo, el equipo de corte es capaz de realizar cortes espaciales complejos.

Fabricación de una máquina de corte.

Puede comprar varios modelos de equipos de corte en la red de distribución, pero su costo a menudo no está disponible para muchas personas. Por lo tanto, algunos artesanos caseros prefieren hacer estos equipos con sus propias manos, mientras que recogen el dispositivo con las características deseadas.

En el proceso de fabricación puede requerir : área, canal, aparatos para soldadura, taladrado, par de rodamientos, eje, motor eléctrico, arranque eléctrico automático y caja para la disposición de los circuitos eléctricos.

La fabricación de la máquina comienza con el marco del dispositivo desde la esquina. La primera operación será el corte de espacios en blanco por la amoladora debajo del marco con un tamaño de 40 × 60 × 120 cm. Luego, una vez soldado el marco, deberá soldar las patas desde la misma esquina hasta su base. Parte superior soldada al canal de la mesa, que realiza la función de la guía y sirve como un refuerzo de marco adicional. Dos estantes verticales se sujetan a este canal con la ayuda de una junta atornillada.

Un segundo bastidor está soldado del tubo de perfil, que está diseñado para montar un eje en él para la herramienta de corte y el motor eléctrico. Está prácticamente establecido que en las máquinas desmontables de fabricación propia es mejor usar un motor asíncrono con una potencia de 2, 2 kW y alimentado desde una red de CA trifásica.

Si el motor con dichos parámetros no está disponible, es posible instalar un motor de 1.5 kW, mientras que el coeficiente de transmisión de la correa debe calcularse de manera que el eje gire a una velocidad de aproximadamente 6 mil revoluciones por minuto. Si el motor está conectado a una red de CA monofásica, es necesario utilizar un motor con una potencia del 30% más. Para su arranque normal es necesario utilizar condensadores de trabajo y arranque.

El principio de fijación y el diseño del eje pueden ser arbitrarios, mientras que lo principal es que la rotación del motor eléctrico al eje se realiza mediante una correa trapezoidal. Si no hay un equipo adecuado para la fabricación de dichas piezas, es mejor pedir un tornero. Una polea de correa, un eje de trabajo con soportes y bridas para un disco usado debe tener una superficie bien tratada con pequeñas tolerancias.

Luego, los cojinetes de empuje y la polea se montan en el eje. La fijación de estos elementos debe hacerse en los nidos, que se realizan en el marco superior. Es conveniente colocar el circuito eléctrico del equipo en una caja especial, que se debe colocar en la parte inferior del marco de soporte de su máquina de corte. El motor y el eje se fijan con tornillos y tuercas.

Un eje con un manguito revestido conecta los soportes de la máquina. Para reducir el movimiento del extremo del disco de corte, el manguito y el eje deben conectarse mediante un ajuste deslizante con un espacio mínimo. Luego, el balancín del canal se suelda al manguito y la relación se proporciona de 1 a 3.

La carrera del balancín debe estar limitada a una cadena, desde el lado del motor es necesario asegurar los resortes para garantizar el retorno libre de la estructura a su estado original. La fijación de cadenas y resortes se realiza mediante una conexión atornillada. El motor eléctrico está bien sujeto en la parte más pequeña del balancín, y el eje de trabajo está unido al brazo largo.

El movimiento de rotación del motor al eje será una transmisión por correa. Asegúrese de diseñar y fabricar cubiertas protectoras en las partes giratorias del mecanismo, así como en la correa de transmisión.

El circuito eléctrico se monta en una caja especial . La conexión del equipo debe realizarse mediante un gatillo automático tripolar. Un botón de parada de emergencia, cuya instalación se considera obligatoria, está conectado directamente a la red.

Es mejor hacer la superficie del escritorio a partir de un tablero plano grueso y, para eliminar pequeñas irregularidades, cubrirlo con una capa de madera contrachapada.

Después de completar el ensamblaje de la máquina y verificar la calidad del trabajo realizado, asegúrese de realizar una prueba. Luego, cuando esté convencido de que el equipo funciona correctamente, instale la herramienta de corte y póngase a trabajar.

Seguridad en el trabajo

El trabajo en dicho equipo está acompañado por la presencia de una serie de factores peligrosos y dañinos para el cuerpo humano, tales como:

  • Corriente electrica
  • Alta temperatura de la superficie tratada;
  • Pequeños chips;
  • Mayor nivel de vibración;
  • Maquinaria en movimiento.

Por lo tanto, al dar servicio al equipo de corte, es necesario observar estrictamente las precauciones de seguridad:

  • Todo el trabajo debe hacerse con un mono, con mangas abotonadas y una chaqueta, y gafas protectoras.
  • Antes de comenzar a trabajar, asegúrese de verificar el estado de las cubiertas protectoras y los dispositivos de seguridad.
  • Preste especial atención a la utilidad de la herramienta de corte.
  • La pieza de trabajo y la superficie de trabajo del equipo deben limpiarse de residuos pequeños con un cepillo especial durante la parada, para eliminar la dispersión de virutas durante la rotación.
  • Adhiera estrictamente la seguridad eléctrica inculcada, no toque las partes activas del dispositivo. No abra las puertas del armario eléctrico durante el funcionamiento.
  • Evite torcer y cables no aislados en las conexiones eléctricas.
  • Apriete periódicamente los pernos para eliminar el aumento en la vibración del equipo.

Recuerde que trabajar en equipos electromecánicos está asociado con un riesgo para la salud humana. Por lo tanto, el cumplimiento de los requisitos para la operación segura del mecanismo reducirá la posibilidad de que el operador resulte lesionado.

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